표준: ASTM E1571-2001(강자성 강철 와이어 로프의 전자기 시험에 대한 표준 사양)
감지 범위: Φ1.5~300mm(다른 센서 선택)
센서와 와이어 로프 사이의 상대 속도: 0.0~6.0m/s 최선의 선택:0.3~1.5m/s
가이드 슬리브와 와이어 로프 사이의 최적 간격: 2~6mm, 허용 간격: 0~15mm
출력 파일 유형: Word 파일 출력
경보: 소리와 빛 경보
끊어진 와이어로프 위치(LF) 감지
정성적 판단 정확도: 99.99%
정량적 평가
감도의 반복성 오류: ±0.055%
표시 오류: ±0.2%
위치 감지 오차(L): ±0.2%
전원:5V 컴퓨터 전원 공급 장치
센서 무게: < 10kg(일반 센서)
환경온도-10℃~40℃
공기의 압력: 86~106Kpa
상대 습도: ≤85%
와이어로프 컴퓨터 탐지기의 Windows 시스템은 DOS 소프트웨어 이론과 실시간 디스플레이 경보 안내 이념을 기반으로 프로그래밍 언어 기반인 Visual Basic6.0을 활용하여 컴파일을 진행하는 GB 시스템 리뉴얼 제품입니다.
이 시스템 하드웨어 부분은 국내외 첨단 자기 센서를 사용하고 독립적인 연구 개발 샘플링 모듈을 RS232(또는 USB) 메인 라인 구동을 통해 컴퓨터에 직접 저장하는 데이터를 통합합니다.
본 시스템 소프트웨어 부분은 웨이블릿 변환 분석 기반으로 Visual Basic 6.0 프로그래밍 언어 기반을 활용하여 컴파일을 진행합니다. 데이터 수집 및 제어, 데이터 분석, 데이터 표시, 데이터 저장 등과 같은 기능을 달성합니다. DOS 소프트웨어 기능의 가시적 특성을 높이고 지속적으로 경로를 추적하는 고유한 경향을 통해 동적 관찰 데이터 신호와 그 변화 상황을 지속적으로 표시하고 결과를 실시간으로 표시하여 경보를 보낼 수 있습니다. 소프트웨어는 자동 평가 기능을 향상시켰습니다. 증가된 단면적 및 전체 단면적 비율에서 부분적인 결함이 입증되었습니다. 소프트웨어와 Windows는 완벽하게 호환되며 사용자의 관성 작업에 적합하며 생산 검사 보고서 양식의 Word 파일을 사용합니다.
이 시스템 소프트웨어는 와이어 로프 컴퓨터 탐지기 DOS 소프트웨어 샘플링 데이터 형식과 호환될 수 있으며 이에 대한 분석 처리가 가능합니다.
Windows 시스템은 독립적인 운영 절차와 안전한 검사 시스템을 채택하여 모든 종류의 최신 컴퓨터에 편리하게 적합하며 일련의 검사 절차를 완료합니다.
프로세서: Celeron 1.5GHZ 이상
메모리: 128MB
하드 디스크: 10G
연결: RS232 또는 USB
모니터: VGA 이상
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자기 센서(거리 탐지기 포함) |
선택할 수 있다 |
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NDT-JRT 실시간 경보 장치 |
하나 |
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신호 연결선 |
하나 |
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RS232 전송선(또는 USB-RS232 변환선) |
하나 |
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Windows 특수 목적 소프트웨어 패키지 |
하나 |
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컴퓨터 |
하나 |
자기 센서: 센서는 변위 탐지기(선행 휠, 엔코더), 자화 설치 및 샘플링 조직으로 구성됩니다. 시스템이 활성화되면 와이어 로프와 상대적인 움직임이 발생하여 신호를 수집할 수 있습니다.
변위 위치 측정기: 앞바퀴가 원을 회전하고 광전 인코더가 샘플링 명령 펄스를 전송하여 동일한 공간 샘플링을 실현합니다.
자화 설치: 와이어 로프와 상대 운동이 있을 때 와이어 로프 축 자화가 완료됩니다.
샘플링 조직: 와이어 로프와 센서가 상대적인 움직임을 가질 때 샘플링 채널을 구성하는 홀 요소는 와이어 로프 자속 누설 변화 조건을 시뮬레이션 전압 신호로 변환합니다.
TESTECH 실시간 경보 장치는 RS232 전송선을 통해 변환된 데이터 신호를 컴퓨터에 전송 및 저장하고 컴퓨터 CPU의 강력한 기능을 온라인으로 활용하고 사전에 설정된 등가 임계값에 따라 실시간 처리 분석을 수행하는 휴대용 다목적 데이터 수집 장치로 실시간 경보를 보냅니다. 센서 전원 공급 장치 리튬 배터리 그룹을 제공하는 한 그룹의 출력은 5V입니다. 충전 및 전원 스위치 공급이 가능한 추가 충전 포트가 있습니다.
단선 분석(Ctrl+N)은 인간-기계 대화 절차로, 테스트 데이터에 대한 분석 처리 기능 항목입니다. 이 절차에 들어갈 수 있는 방법은 두 가지가 있습니다. 하나는 앞서 설명한 대로 인체 대화에 직접 들어가는 것입니다. 또 다른 방법은 "열기" 입력 방법입니다. 작업 열 "단선 분석" 항목을 클릭하거나(또는 도구 열 아이콘 버튼 클릭) 작업 순서를 입력하거나 "파일" 열 "열기" 항목을 클릭하면 조회 창이 팝업되고 "분석" 항목을 클릭하여 작업 순서를 입력합니다.
단선 분석(인간-기계 대화) 표면 소개:
단선 분석 절차는 다음과 같습니다.
열화해석(Ctrl+L)은 시험용 와이어로프 금속 단면적 변화(예: 열화)에 대한 평가절차로, 기준값에 따른 시험데이터에 대한 자동평가 기능 항목입니다. 작동 열에서 "열화 분석"(또는 직접 사용 빠른 키)을 클릭하여 작동 순서를 입력합니다(그림 13).
열화 분석 인터페이스 소개:
열화 분석 구체적인 작동 순서는 다음과 같습니다.
주의: 인쇄를 클릭할 때 프린터와 컴퓨터를 미리 연결하고 연결되는 프린터를 기본 프린터로 설정하십시오.
"보고서"(Alt+B)에는 단선 보고서와 열화 보고서 두 가지 기능 항목이 포함되어 있으며, 이 두 항목은 분석 결과를 표시합니다.
"단선 보고서"(Ctrl+P)는 인간-기계 대화 절차의 1차 데이터 분석 결과에 대한 표시이며 Word 형식으로 저장됩니다.
구체적인 작업은 다음과 같습니다.
주의: 단선 분석 절차에서 단선 보고서는 페이지의 모든 분석을 마친 후에만 열 수 있습니다.
끊어진 와이어 보고서 형식 소개(그림 16): 보고서 문장에는 보고서 이름, 카테고리 및 분석 평가 시간이 있으며, 그 아래에는 테스트 와이어 로프 길이, 와이어 로프 직경, 와이어 로프 누워 피치, 테스트 와이어 로프 길이는 테스트 와이어 로프 전체 길이입니다. 아래의 끊어진 와이어 목록에는 일련 번호, 끊어진 와이어 위치(m), 끊어진 와이어 번호(루트), 누워 피치의 누적된 총 끊어진 와이어 수(루트)가 포함됩니다. 이 보고서는 위치 파악, 정량적 결과, 단선 위치, 단선 개수 등을 표시합니다. 백분율로 표시되는 경우 보고서에는 일련 번호, 끊어진 와이어 위치(m) 및 단면적 백분율(%)이 표시됩니다.
"열화 보고서"(Ctrl+T)는 단면적 기준값에 따른 1차 데이터 분석 결과를 표시하기 위한 것으로, Word 형식으로 저장됩니다.
구체적인 작업은 다음과 같습니다.
주의: 열화 분석 절차에서 보고서 항목은 모든 페이지를 탐색한 후에만 열 수 있으며, 이때의 보고서는 완전한 분석 평가 보고서입니다.
열화 보고서 형식 소개(그림 17): 보고서 문장에는 보고서 이름과 범주 및 분석 평가 시간이 있으며, 그 아래에는 테스트 와이어 로프 길이, 와이어 로프 직경, 와이어 로프 꼬임 피치가 있습니다. 아래 열화 목록에는 일련 번호, 시작 위치(m), 종료 위치(m), 열화량(%)이 포함되어 있습니다. 이 보고서는 각 열화 구간이 가정된 값을 초과하는 시작 및 종료 지점을 표시하고 이 구간의 가장 큰 열화량을 병치합니다. 한계를 넘는 지속적인 열화가 있을 경우 목록으로 표시되며 열화가 어느 정도인지, 열화량은 어느 정도인지 표시됩니다.
시스템 작동은 다음의 원칙에 따릅니다.단계별, 시스템에 대한 친숙함을 바탕으로 해야 합니다. 장비 하드웨어 연결 및 설치 기본 지식, 친숙한 소프트웨어 적용 방법을 파악해야만 데이터를 테스트하고 샘플링할 수 있습니다. 데이터 신호 결함 분석 평가 시 숙련된 운영자 또는 교육을 받은 자격을 갖춘 인력이 운영하거나 지시해야 합니다. 그림 18과 같은 구체적인 작업 흐름은 다음과 같습니다.
테스트 소프트웨어는 다음 프로세스에 따라 단선을 판단합니다. 먼저, 수백 미터의 테스트 신호(보통 단선으로 생성됨)에서 국지적 이상 신호를 찾습니다. 파손이 생성하는 신호를 찾은 후 소프트웨어 계산을 통해 이 위치의 파손된 와이어 번호를 얻습니다. 따라서 파손된 와이어 위치와 파손된 와이어 번호를 얻습니다. 파손된 와이어 위치는 제트 사이의 공간으로 결정되어야 하며, 로프 축을 따라 제트에서 다른 파손된 와이어는 서로 다른 파손된 와이어 위치로 식별됩니다. 즉, 파손된 와이어 해상도는 제트 사이의 공간입니다.
신호 처리 방법으로 말하면, 위의 작업을 완료하는 테스트 소프트웨어는 임계값 설정을 사용하여 구현됩니다. 테스트 신호에 첫 번째 임계값보다 큰 신호가 부분 결함인 경우 첫 번째 임계값은 주로 단선 인식 정성적 매개변수입니다. 단선이 있는지 여부는 그 값이 너무 작으면 더 많은 판단으로 나타날 수 있습니다. 크기가 너무 크면 테스트 결과 누출이 나타날 수 있습니다. 두 번째 임계값은 첫 번째 임계값을 초과하는 신호 정량적 구별 매개변수이며, 그 크기는 주로 단순 와이어 로프 직경에 의해 결정되며, 값이 너무 크면 끊어진 와이어 개수가 덜 판단됩니다. 너무 작으면 끊어진 와이어가 더 많이 판단됩니다.
"첫 번째 임계값", "두 번째 임계값"을 올바르게 설정하는 것이 테스트 신호를 정확하게 판단하고 분석하는 열쇠입니다. 따라서 "첫 번째 임계값", "두 번째 임계값"을 설정하는 방법에는 두 가지 구체적인 방법이 있습니다. 하나는 오프라인 교정(가장 기본, 가장 규범적)이고 다른 하나는 온라인 교정입니다.
시험용 와이어로프와 동일하고 길이가 2m 이상인 새 와이어로프나 오래된 와이어로프를 실험으로 사용합니다. 이 와이어 로프를 세우고 긴장시킨 다음 표준 끊어진 와이어를 시뮬레이션하고 일반적으로 하나, 둘, 셋 및 여러 집중 끊어진 와이어를 시뮬레이션하고 장비로 테스트합니다. 구체적인 요청은 미국 ASTM E1571-1996 "전자기 방법 테스트 와이어 로프 표준 규칙"을 참조할 수 있습니다.
그림 19는 다음과 같습니다.
감지기 세트를 설치하고 "매개변수 추가" 기능에서 직경, 금속 단면적, 꼬임 피치, 샘플링 간격, 파형의 확대율(일시적으로 1일 수 있음)과 같은 알려진 와이어 로프 매개변수를 설정하고 "첫 번째 임계값" 및 "두 번째 임계값"을 더 작은 값으로 설정합니다. 이 매개변수 일련번호를 선택하려면 "매개변수 선택" 기능을 입력하세요. "샘플링" 기능에 들어가서 시뮬레이션 단선 위치를 통과하도록 센서를 그리고(앞뒤로 이동 가능) 테스트를 종료하고 분석 절차에 들어갑니다.
화면 디스플레이 테스트 파형. "첫 번째 임계값"이 더 크면 신호가 끊어진 와이어에 대한 대응을 지시할 수 없으므로 이제 교정 "첫 번째 임계값"으로 돌아가서 약간 변경한 다음 "깨진 와이어 분석"으로 들어가야 합니다. 테스트 데이터 파일명을 지정하고 단선 인공해석을 입력하여 다음과 같이 동작한다.
단선 인식 프로세스에서 소프트웨어는 각 파고 신호를 비교하여 "첫 번째 임계값"을 초과하면 세 개의 빨간색 점으로 표시합니다. 단선 대응 신호가 아닌 경우 "첫 번째 임계값"을 초과하는 다음 크레스트 지점을 찾고 모든 단선 신호 표시가 완료될 때까지 계속 작동합니다.
화면 아래의 값 그룹을 관찰하십시오. VPP 뒤의 두 값은 각각 최고 값입니다. "첫 번째 임계값"을 두 개의 크레스트 값 중 더 작은 값의 약 85%로 설정합니다. "첫 번째 임계값"이 너무 작으면 끊어지지 않은 와이어 신호가 표시됩니다. 화면 위의 값을 관찰하면 배경 신호 사이에서 변화하는 단선 신호 진폭이 발견되고 "첫 번째 임계값"이 적절하게 설정됩니다. 집중 단선이 2, 3 이상이므로 해당 신호 진폭은 해당 1보다 큽니다. "첫 번째 임계값" 설정은 주로 단일 단선을 목표로 합니다.
"첫 번째 임계값" 설정 후, 끊어진 전선을 판단하기 위한 기록 데이터를 입력하고, 빨간색으로 표시된 신호 지점에 대해 "Enter"를 눌러 확인하고, 작업이 완료된 후 테스트 결과 표시를 관찰하고, "두 번째 임계값"을 조정하고, 테스트 결과가 기본적으로 끊어진 전선과 일치하도록 만듭니다. 최상의 값을 얻기 위해 매개변수를 설정하고 지속적으로 테스트하십시오.
다양한 규격의 와이어로프들로 구성된 와이어로프의 경우, 끊어진 와이어를 판단할 때 합리적인 비교 정량적 결과를 얻기 위해서는 적절한 "두 번째 임계값"을 선택해야 하며 이때 계산 결과는 등가 수치로 표시됩니다. 와이어로프의 녹이 심할 경우 녹점 역시 국지적 이상 신호를 더 크게 발생시켜 단선 신호로 판단할 수 있습니다.
컴퓨터 인간-기계 대화 화면에서 사용자 구별을 위해 빨간색 점으로 끊어진 와이어가 하나 더 있는 샘플링 데이터를 표시할 목적으로 "첫 번째 임계값"을 설정합니다. "첫 번째 임계값"을 너무 크게 설정하면 많은 단선 결함을 놓칠 수 있습니다. 그렇지 않으면 "첫 번째 임계값"이 너무 작아서 와이어 로프의 많은 정상(결함 없음) 샘플링에도 빨간색 점이 표시되어 작업자에게 불필요한 문제를 야기합니다.
단선 결함이 발생하지 않도록 하려면 "1차 임계값"은 컴퓨터에서 출력하는 누설 자기 신호보다 약간 작아야 합니다. 예를 들어 그림 20의 비교 실험 테스트 데이터에서 우리는 알려진 끊어진 와이어 위치에 따라 분석합니다. 끊어진 와이어 지점 "P"에는 하나의 끊어진 와이어가 있고, 누설 자기 신호 컴퓨터 출력(VPP)은 각각 75와 60입니다. "첫 번째 임계값" 설정이 75보다 크면 끊어진 와이어 지점 "P"가 표시되지 않아 누출 판단이 형성됩니다. 따라서 "첫 번째 임계값"은 60보다 약간 작아야 하며 일반적으로 D1을 60의 약 85%로 설정합니다. 이는 51입니다(참고: VPP는 끊어진 와이어 위치 누출 자기 컴퓨터 출력에 사용되며 일반적으로 더 작은 값으로 사용됩니다).
이는 다음 공식으로 표현됩니다.
첫 번째 임계값=VPP*85%
우리는 정량적 판단을 목적으로 와이어 로프 단선을 테스트합니다. 인간-기계 대화 화면에서 와이어 로프 끊어진 와이어는 처음에 "첫 번째 임계값"에 의해 인식되고 작업자는 끊어진 와이어 위치가 확정되었음을 확인합니다. 그리고 파손된 와이어 정량적 의무는 결함 분석 소프트웨어에 의해 완료됩니다. 단선 정량적 오차는 "두 번째 임계값" 설정 수준에 따라 결정됩니다.
잘 알려진 바와 같이, 와이어 로프 적용은 다양한 직업의 운영 요구 사항과 함께 널리 퍼져 있으며 다양한 종류의 사양 와이어 로프가 나오고 더욱이 직경 사양 변경도 많습니다. 200mm가 넘는 교량 케이블, 약간에서 수 mm에 이르는 벌목 와이어 로프 등 모두 와이어 로프 보안 테스트 장비를 사용하여 파손된 와이어와 품질 저하를 테스트하는 데 필요합니다. 하나의 끊어진 와이어는 구조, 로프 직경 및 와이어 직경이 다르고 끊어진 와이어 형태도 다르기 때문에 끊어진 와이어 누설 자기 출력도 다릅니다. "두 번째 임계값" 설정이 이에 따라 변경되지 않으면 단선 정량적 오류가 매우 커집니다. 즉, 구조가 다르고 로프 직경이 다르므로 "두 번째 임계값" 설정도 이에 따라 변경되어야 합니다.
그림 21
따라서 전제 조건에서는 먼저 동일한 새 와이어 로프의 한 섹션을 가져와서 일부 와이어 로프를 테스트하기 전에 부러진 와이어를 만드는 것이 좋습니다. 해당 섹션을 "두 번째 임계값" 교정 유형 로프로 선택합니다. 예를 들어 그림 21에서 표현은 길이 2.5m(6*37＋IWSC) 와이어로프이고, A, B, C, D, E, F는 인위적으로 설정한 끊어진 와이어 스폿이고, 끊어진 와이어는 각각 1, 2, 4, 5, 7, 6(일반적으로 끊어진 와이어 스폿은 3개로 이루어지며, 끊어진 와이어는 각각 1, 2, 3)이다. 섹션 5.2.2의 작동 테스트와 유사하게 먼저 "두 번째 임계값"을 의도적으로 설정합니다. 끊어진 와이어 번호와 실제 끊어진 와이어 번호 테스트 사이의 각 지점 오류(각 지점은 ±1 루트 또는 ±1 등가 루트 오류를 전제로 한 끊어진 와이어 집중)가 기술 사양 허용 범위에 있는 경우 "두 번째 임계값" 설정이 요구 사항을 준수한다고 생각할 수 있습니다. 그렇지 않으면 "두 번째 임계값"을 재설정해야 합니다. 테스트한 끊어진 와이어 번호가 실제 끊어진 와이어 번호보다 큰 경우 "두 번째 임계값"을 가져와야 합니다. 테스트하는 끊어진 와이어 번호가 실제 끊어진 와이어 번호보다 작으면 "두 번째 임계값"을 줄여야 합니다. 필요한 경우 끊어진 와이어 번호 테스트와 실제 끊어진 와이어 번호 사이의 오류가 기술 사양 허용 범위에 속할 때까지 반복적으로 조정할 수 있습니다. 이에 대해 "두 번째 임계값" 설정이 이미 완료되었다고 생각했습니다.
와이어가 끊어진 서비스 와이어 로프에 대해 끊어진 와이어 위치를 찾아 센서를 설치하고 센서를 이동하여 신호 그룹을 테스트하고 섹션 5.5.2.1과 같이 작동하여 "첫 번째 임계값"을 얻습니다.
"두 번째 임계값"을 "첫 번째 임계값"과 동일하게 설정하고 전체 여정 테스트를 수행하고, 판단 결과 뿌리가 2개 이상 끊어진 경우 이 위치를 찾아 테스트하여 "두 번째 임계값"을 확인합니다.
"파형감소율"은 파형의 검사배율 또는 축소율을 말하며, 검사직시판단의 편의를 위해 보통 4~6으로 설정한다. 숫자가 클수록 파형이 작아집니다. 그렇지 않으면 파형이 더 커집니다.
와이어 로프 열화(금속 단면적 변경) 주요 매개변수는 금속 단면적, 단면 감도 및 단면 기준값이며, 이 매개변수를 올바르게 설정하는 방법은 와이어 로프 열화에 대한 기기 계산 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.
단면 감도는 와이어 로프 유닛 단면적 변화로 인해 발생하는 컴퓨터 출력 변동입니다. 부품 성능 불연속성, 센서 생산 기술 등과 같은 많은 요소, 모든 센서의 단면 감도가 다양하기 때문에 이 매개변수 교정은 공장에서 제공됩니다.
서비스 와이어 로프에 센서를 설치하고, 대응 매개변수 일련 번호를 선택하고, 온라인 테스트에 들어가서 센서를 움직이지 않게 하고, 가이드 롤러를 6개 이상의 원(센서가 1m 이상 움직이는 것과 동일)을 돌고, 테스트를 종료하고, 파형 분석을 입력합니다. 현재 화면에는기준선(점선) 신호 파형이 없습니다. 이는 주로 부적합한 단면적 데이텀 설정으로 인해 발생하며 중요하지 않습니다. LMAO 왼쪽 상단 화면에 주의하는 한 Manrope로 기록하십시오. 센서를 켜서 와이어로프와 같은 재질의 와이어를 고정하려면 그림 22와 같이 단면적을 Awire로 가정하고 와이어와 와이어로프를 센서에 함께 설치한 후 앞서 말한 대로 다시 테스트하고 또 다른 LMAO를 구해 Matest로 기록한다. 그러면 단면 감도 α는 다음과 같이 정의됩니다.
α= (Matest - MArope)/A와이어
위의 작업을 여러 번 복제합니다. 작동 또는 우발적 오류를 제거하고 보다 정확한 α를 얻기 위해 평균을 원합니다. α는 양수 또는 음수일 수 있으며, 테스트 금속 단면적이 증가하면 LMAO도 함께 증가하고 α는 양수입니다. 그렇지 않으면 α는 음수입니다. 자기장의 변화로 인해 다양한 센서 테스트로 인해 다양한 사양의 와이어 로프, α 크기 및 표시가 변경될 수 있습니다.
α를 측정하기 위해 테스트 와이어 로프와 사양이 동일한 섹션 와이어 로프를 사용하고 끊어진 와이어 매개변수 테스트와 같이 설치하십시오. 차이점은 와이어 로프 길이가 5m보다 커야 하며 와이어 로프 중앙에 센서를 설치하여 끝 효과를 제거하는 것입니다. 그림 23에서 볼 수 있듯이 다른 작업은 온라인 결정과 동일합니다.
자기 측정 기술을 사용하여 와이어 로프 금속 단면적을 측정하는 경우 센서는 일부 측정 범위에서만 선형 변화를 가정할 수 있으므로 일부 사양 센서에 적용됩니다. 그것은 와이어 로프 단면적 변화가 더 작은 범위에서만 작동할 수 있습니다.
그림 24는 센서가 금속 단면적을 측정할 때 특성곡선을 출력하는 모델이다. 일부 와이어 로프 금속 단면적 절대값을 측정하려면 알려진 일부 금속 단면적 MAo 선형성 범위에서 센서 출력 신호 Vo와 일치해야 하며, 그런 다음 센서 신호 VT를 통해 와이어 로프 금속 단면적 MAROPE를 테스트하여 계산할 수 있습니다.
마로페= 마오 ＋(VT-Vo)/α
MAROPE와 VT 대응 관계를 결정할 수 없는 경우 단면적 상대 변수 ΔMAROPE만 결정할 수 있습니다.
ΔMAROPE＋(VT-Vo)/α
따라서 와이어로프 금속단면적 측정은 절대단면적 측정과 상대단면적 측정으로 나누어진다.
와이어로프 단면적 열화를 알고 싶다면, 와이어로프가 해어지지 않았을 때의 와이어로프 단면적을 알아야 하며, 그러면 와이어로프 단면적 상대 열화율을 얻을 수 있습니다. 매개변수 열에서 와이어 로프 금속 단면적을 입력한 후 단면 기준 값은 컴퓨터에서 출력하는 금속 단면적입니다.
단면 기준값은 처리 소프트웨어 계산에 의해 출력됩니다. 구체적인 작업은 다음과 같습니다. 매개변수 교정 시 단면 데이텀 값 열에 자유 값을 먼저 입력한 후 열화되지 않은 와이어 로프를 테스트할 수 있습니다. 파형 분석 표면(예: 그림 25)에서 "LMA0 = 1,949"는 왼쪽에 LMA0을 표시하며 값은 이 와이어 로프 단면 데이텀 값이 되며 단면 데이텀 값 열에 입력하면 이 매개 변수 교정이 완료됩니다. (주의: 파형의 첫 번째 줄은 순서대로 이루어져야 합니다.)
단면 감도 오프라인 교정과 마찬가지로 길이가 5m인 새 와이어 로프 섹션을 가져와서 로프 중앙에서 5m만 이동하면 됩니다. 테스트 데이터 그룹을 얻고 파형 분석에서 LMAO 값을 읽습니다. 이 LMAO 값은 새로운 와이어 로프 금속 단면적 대응 출력 신호 값입니다. 반복적으로 작업하여 평균을 구하고 정확한 단면적 기준값을 구합니다.
테스트 매개변수에서 이 값을 설정하고 와이어 로프 금속 단면적을 새로운 와이어 로프 단면적으로 설정하고 이 묶음 매개변수를 가진 서비스 와이어 로프가 파형 분석에서 새 로프에 대한 단면적 변화율(LMA %)에 따라 와이어 로프 절대 단면적의 각 섹션을 얻을 수 있는지 테스트합니다.
한동안 교정에 사용된 새로운 와이어로프가 없을 때에는 단면적 기준점을 고려하여 와이어로프의 열화 및 녹이 가장 적은 곳을 선택하여 시험할 수 있다. 이곳은 실제 단면적을 알 수 없고, 금속 단면적은 새로운 와이어로프 단면적임에 틀림없기 때문에 테스트에 약간의 오차가 있습니다.
일반적으로 테스트 시작 위치에서 1m 길이의 와이어 로프를 매개변수 교정 섹션으로 참조합니다. 해당 출력 신호의 이 섹션은 파형 분석 화면 왼쪽 상단, 즉 LMAO 값에 표시됩니다. 단면적 데이텀 값을 이 값으로 설정하고 금속 단면적을 새로운 와이어 로프 단면적으로 설정한 후 모든 테스트 와이어 로프 금속 단면적 상대 변경은 이 위치와의 비교에서 비롯됩니다.
거대 시리즈 와이어 로프 무해한 결함 탐지기 사용자가 이 제품을 더 잘 사용할 수 있도록 회사는 거대 사용자에게 시리즈 와이어 로프 테스트 장비 개발, 실험, 테스트 및 응용을 통해 다년간 축적된 경험을 제공합니다. 그리고 와이어 로프에 대한 정확한 진단 보고서를 얻으려면 거대 사용자 참조를 위해 파형을 예로 들어보십시오.
시리즈 무해한 결함 탐지기 전체 이름은 시리즈 인공 지원 컴퓨터 지능 판단 무해한 결함 탐지기입니다. 소위 인공 지원은 인위적으로 끊어진 전선, 품질 저하 및 변색을 의미하며, 컴퓨터 지능 판단은 질적 기초에 기초한 컴퓨터 정량 평가를 의미합니다. 예를 들어, 파형 섹션을 경험적으로 소프트웨어에 따라 작동하고, 끊어진 와이어를 판단하고(인공 지원이라고 함), 판단이 끝난 후 컴퓨터는 우리가 판단한 끊어진 와이어의 위치와 수, 레이 피치의 숫자(컴퓨터 지능 판단이라고 함)를 자동으로 알려줍니다.
본 장에서는 실시간 테스트 과정에서 만나게 되는 각종 파형에 대한 시스템 설명을 하겠습니다. 파형이 발생하는 원인, 와이어로프의 재질 및 구조적 영향이 파형해석에 미치는 영향을 분석한다. 동시에 사용자가 텔레텍스트를 보내 비정상적인 신호와 실제 작업에서 직면하는 어려운 문제를 알려주는 것을 진심으로 환영하며, 이유를 분석하고 어려운 문제를 함께 해결합니다.
레벨 제한 때문에 실수는 피할 수 없습니다. 와이어 로프 무해 결함 테스트 기술은 원래 새로운 연구 과정으로, 끊임없이 우리 자신의 수준을 높이기 위해 사용자가 이 핸드북에서 실수로 비난을 해결하기를 간절히 바라며 정정을 환영합니다. 우리는 감사함을 느낄 것입니다.
혁명의 시기가 계속되면서 와이어로프에는 각종 손상현상이 나타날 수 있게 된다. 예를 들어, 와이어 로프의 열화 및 변색으로 인해 와이어 로프 단면적이 감소합니다. 피곤하고 표면이 경화되고 변색되면 와이어 로프 내부 성능이 변경됩니다. 잘못 적용하면 로프 왜곡 등이 발생합니다. 서비스 와이어 로프는 단선 파손, 부식, 열화, 선 혼란 등의 손상이 나타날 수 있으며 모든 손상으로 인해 와이어 로프 파손이 발생할 수 있습니다. 와이어로프의 중요성과 와이어로프 구조의 성능특성으로 인해 와이어로프의 한 군데에서만 심각한 결함이 나타나 와이어로프 전체가 폐기됩니다. 따라서 와이어로프는 한번 고장이 나면 수리할 수 없습니다.
NDT-JRT 와이어 로프 테스트 장비는 누설 자기 원리를 기반으로 하는 무해한 결함 테스트 제품의 한 종류이므로 결함 위치에 나타나는 신호를 누설 자기 신호로 이해하고 와이어 로프가 이 각도에서 생성하는 신호를 분석하면 이해하기 어렵지 않습니다. 테스트 신호는 일반적으로 배경 신호와 결함 신호의 두 가지 종류로 나눌 수 있습니다.
이러한 종류의 신호는 와이어 로프 자체 구조에 의해 생성되는 "제트파 신호"이며 이론적으로는 배경 신호라고 합니다. 다양한 부품 테스트 신호 간의 차이 및 오버레이 등의 처리 방법과 고급 수집 자기 기술을 통해 직렬 테스트 시스템은 "제트파 신호"가 가져오는 부정적인 영향을 효과적으로 제거하고 테스트 장비의 신호 대 잡음비를 향상시킵니다. 와이어로프 제트의 표유장은 일반적으로 순환 분포 공간장이므로 이러한 종류의 신호는 상대적으로 균일하여 쉽게 구별할 수 있습니다. 또한, "제트파 신호"는 와이어 로프 구조 특성을 반영하는 동시에 와이어 로프 표면 열화, 변색 등과 같은 일부 조건도 반영합니다. 작업에서 만난 몇 가지 예를 통해 이를 설명하겠습니다.
사진 27 밸런스 로프 부분 시험 파형 사진
분석 결과는 다음과 같습니다. 위 신호에서 볼 수 있듯이 와이어 로프 구조 상태가 양호하고 단선이 없으며 부분적 열화도 없고 변색 현상도 없으며 구조가 엄격하게 비틀어져 재료 품질이 더 좋습니다.
사진28 갠트리크레인 부분시험파형 사진
분석 결과는 다음과 같습니다. 위의 신호에서 볼 수 있듯이 와이어 로프 구조 상태가 양호하고 단선이 없으며 부분적인 열화도 없고 변색 현상도 없지만 구조가 잘 뒤틀리지 않고 재료 품질이 더 좋습니다.
사진29 로프웨이 견인로프 부분시험파형 사진
분석 결과는 다음과 같다. 위의 신호에서 볼 수 있듯이 와이어로프의 구조상태가 좋지 않고 단선도 없으며 부분적인 열화도 없고 변색현상도 없으나 구조가 위의 두 종류보다 심하게 뒤틀려 있어 재질의 순도가 높지 않으며 이는 와이어로프 가공기술에 따라 결정된다.
사진30 타워크레인 부분시험파형 사진
분석은 다음과 같습니다. 위의 신호에서 볼 수 있듯이 와이어 로프 구조는 사용 과정에서 더 큰 변화를 겪었으며 그림의 파형 변동은 제트파 누출 자기가 불균일하다는 것을 보여줍니다. 누설 자기가 많은 곳에서는 파형이 위쪽으로 열화 또는 변색되는 현상이 나타납니다. 누설자기가 적은 경우, 파형은 기준선을 기준으로 아래쪽으로 이동하여 와이어 로프 부분 단면적이 증가하는 것처럼 동작합니다(예: 강연선이 느슨할 때). 이러한 종류의 "제트파 신호" 생성은 종종 단선의 질적 구별에 어려움을 가져옵니다.
참고: 데이텀 라인은 그림의 점선을 나타냅니다.
그림 31 항구의 타워크레인
다음과 같이 분석합니다.
" 이러한 종류의 문자를 원치 않는 신호라고 하며 자성을 포함하는 와이어 로프 내부에 발생합니다. 자기를 갖는 이유는 두 가지로 나눌 수 있는데, 하나는 와이어로프가 번개에 맞은 경우이고 다른 하나는 생산 기술입니다. 이러한 종류의 신호를 만날 때는 먼저 로프의 자성을 제거한 다음 테스트하거나 장비로 여러 번 테스트해야 합니다.
그림 32 항구의 타워크레인
다음과 같이 분석합니다.
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이런 종류의 문자를 끝 효과라고 하며 와이어 로프 테스트 시작 끝과 끝 끝에서 나타나며 급격한 변화를 테스트하여 형성되며 결함 신호로 처리할 수 없습니다. |
와이어 로프 끊어진 와이어는 일반적으로 지친 와이어 끊어짐, 끊어진 와이어 악화, 끊어진 와이어 변색, 끊어진 와이어 절단, 끊어진 와이어 과부하, 끊어진 와이어 비틀림 등으로 구분됩니다. 와이어 로프는 일반적으로 동일한 직경의 많은 루트 와이어 또는 직경이 다른 여러 종류의 사양 와이어로 구성되므로 표면이 울퉁불퉁하고 내부에 공기 공간이 있으며 강자성 재료 연속체가 아닙니다. 따라서 와이어 로프가 자화되면 표면 표유장에서 끊어진 와이어 표유장과 배경 표유장(제트파 신호)이 결함 품질에 특정 어려움을 가져옵니다.
다른 구조의 와이어 로프는 다른 매개변수를 갖습니다. 정확하고 합리적으로 매개변수를 선택하면 판단 과정에서 절반의 노력으로 두 배의 결과를 얻을 수 있습니다. (각 매개변수 정의는 지침에 나와 있습니다.) 특히 파형 조정의 확대 비율이 중요합니다. 이 매개변수는 판단 시 작업자가 그림을 쉽게 볼 수 있도록 하기 위한 것이며 필요에 따라 매개변수를 조정할 수 있습니다.
아래의 파형을 예로 들어 보겠습니다.
그림 33 현재 파형의 배율 : 6
그림 33에서 볼 수 있듯이 결함 신호는 제트파 신호 교란으로 인해 인식이 어려워지고 식별하기가 매우 어렵습니다. 이러한 상황에서는 다음 그림 34와 같이 파형의 배율 조정을 통해 이러한 종류의 어려움을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
그림 34 현재 파형의 배율 : 2
참고: 파형의 확대 비율은 파형 크기 확대에만 사용되며 효과적인 조정을 통해 신호 대 잡음비를 향상할 수 있고 결함 신호를 구별하기 위한 어려움을 줄일 수 있으며 신호 자체 철회와는 아무런 관련이 없으며 규제 정도는 구별 및 분석에 적합하므로 편리합니다.
Crest 값 비교 방법은 일반적으로 Signal-to-Noise가 낮은 조건에서 사용됩니다. 와이어 로프 구조가 다르기 때문에 와이어 로프 직경도 다릅니다. 따라서 다른 구조의 와이어 로프에 대해 하나의 끊어진 와이어 누출 자기는 동일하지 않습니다. 원칙적으로 굵은 와이어로프의 단선은 얇은 와이어보다 누설자기가 크기 때문에 발생하는 신호가 커집니다. 얇은 와이어 로프의 끊어진 와이어를 고려하여 신호 특성과 파고값에 따라 비교할 수 있으며 임계값이 조정된 상황입니다.
다음 그림 35와 같이:
그림 35 표시된 위치 VPP: 41, 29 (배경 신호 VPP)
그림 36 표시된 위치 VPP: 55, 55
이를 비교하여 이 두 지점에서 생성된 누설 자기가 그림 35에 표시된 위치보다 크고 두 파고 값 데이터 차이가 동일하며 특성 신호가 분명합니다. 즉 파형 파고가 예각 이등변 삼각형과 유사하므로 단선 신호로 결정할 수 있습니다.
사진37 특수단선신호기(유양탄광 권상로프)
이것은 끊어진 전선 신호 사진입니다. 두 끝 사이의 간격이 상당히 커서 "M"을 형성하고 끊어진 전선으로 판단할 수 있으며 연속된 끊어진 전선일 수도 있습니다.
위의 상황은 시리즈 와이어 로프 시험 장비를 사용할 때 직면하게 되는 일반적인 어려움으로 숙련된 활용과 파악을 원하며 일상적인 작업에서 경험을 축적해야 하므로 이를 소화할 수 있습니다.
와이어 로프 컴퓨터 테스트 진단 시스템에서 와이어 로프 직경 평가는 LMA 테스트 신호를 통해 간접적으로 결정됩니다. 와이어 로프 내부 및 외부 열화 및 변색은 금속 단면적 변화에 반영되므로 변색이 경미한 경우 단면적 변화로 와이어 로프 직경을 계산할 수 있습니다.
예를 들어, 와이어 로프 외층 와이어가 2/3로 마모되면 6*19 와이어 로프 금속 단면적은 1.54% 감소하고 6*7 와이어 로프 금속 단면적은 4.19% 감소하며 기타 구조적 와이어 로프 금속 단면적 감소는 계산을 통해 얻어집니다.
현재 국내 및 해외의 현상황 연구로 볼 때, 와이어로프 변색 평가는 적절한 방법이 없었습니다. 그러나 와이어 로프 변색은 단면적 테스트 신호를 통해 반영될 수 있으며 심각한 경우 끊어진 와이어 테스트 신호를 통해 반영될 수 있습니다.
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와이어로프 보증계수 |
끊어진 와이어로프 번호에 따라 존재하는 피치 내에 있을 경우 와이어로프는 쓸모가 없으므로 즉시 폐기해야 합니다. |
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와이어 로프 표면의 마모 손실 또는 부식은 원래 와이어 로프 직경의 백분율(%)에 도달합니다. |
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0 |
10% |
15% |
20% |
25 |
30% |
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0~10 |
16 |
13 |
12 |
11 |
9 |
8 |
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10~12 |
18 |
15 |
13 |
12 |
10 |
9 |
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12~14 |
20 |
17 |
15 |
14 |
12 |
10 |
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14~16 |
22 |
18 |
16 |
15 |
13 |
11 |
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주석: 서비스할 수 없는 와이어 로프로 보고되는 양식의 끊어진 와이어 번호는 1/2 수학적 값을 갖는 Lange Lay 와이어 로프를 기반으로 합니다. |
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감지기 |
와이어 로프의 직경 |
최고의 감지 범위 |
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NDT-JRT 5 |
5mm 이하 |
2~5mm |
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NDT-JRT 10 |
10mm 이하 |
5~10mm |
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NDT-JRT 15 |
15mm 이하 |
8~15mm |
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NDT-JRT 20 |
20mm 이하 |
10~20mm |
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NDT-JRT 25 |
25mm 이하 |
15~25mm |
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NDT-JRT 30 |
≤30mm |
20~30mm |
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NDT-JRT 35 |
≤35mm |
15~35mm |
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NDT-JRT 40 |
40mm 이하 |
30~40mm |
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NDT-JRT 45 |
45mm 이하 |
35~45mm |
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다른 센서는 맞춤형 생산이 가능합니다. |
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