MFL Magnetischer Fluss-Leakage-Seilprüfsystem Hohe Empfindlichkeit Fehlererkennung

MFL Magnetfluss-Leckage-Drahtseiltester | NDT-Fehlererkennungssystem | Automatisierte Korrosionsüberwachung und Sicherheitsbewertung

Spezifikationen

Standards: ASTM E1571-2001 (Standardspezifikation für die elektromagnetische Prüfung von ferromagnetischen Stahldrahtseilen)

Erfassungsbereich: Φ1,5–300 mm (anderen Sensor wählen)
Relativgeschwindigkeit zwischen Sensor und Drahtseil: 0,0–6,0 m/s Beste Wahl: 0,3–1,5 m/s
Bester Spalt zwischen Führungshülse und Drahtseil: 2–6 mm, zulässiger Spalt: 0–15 mm

Ausgabedateityp: Ausgabe von Word-Dateien

Alarm: Ton- und Lichtalarm
Erkennung von gebrochenen Drahtseilen (LF).
Qualitative Beurteilungsgenauigkeit: 99,99 %
Quantitative Bewertung
Wiederholbarkeitsfehler der Empfindlichkeit: ±0,055 %
Anzeigefehler: ±0,2 %
Fehler der Standorterkennung (L): ±0,2 %
Stromversorgung: 5-V-Computer-Netzteil
GEWICHT DES SENSORS: < 10 kg (normaler Sensor)

Umgebungstemperatur: -10℃~40℃

Luftdruck: 86 ~ 106 kPa

Relative Luftfeuchtigkeit: ≤ 85 %

Das Windows-System des Drahtseil-Computerdetektors ist das GB-Systemerneuerungsprodukt, das auf der DOS-Softwaretheorie und der Echtzeitanzeige-Alarmleitideologie basiert und Visual Basic6.0 als Programmiersprachengrundlage verwendet und die Kompilierung fortsetzt.

Dieser System-Hardwareteil nutzt den in- und ausländischen fortschrittlichen Magnetsensor und das unabhängige Forschungs- und Entwicklungs-Sampling-Modul vereinheitlicht über die RS232- (oder USB-) Hauptleitung die direkte Speicherung von Daten im Computer.

Dieser Systemsoftwareteil basiert auf der Grundlage der Wavelet-Transformationsanalyse und nutzt die Grundlage der Programmiersprache Visual Basic 6.0, um die Kompilierung fortzusetzen. Erfüllen Sie Funktionen wie Datenerfassung und -steuerung, Datenanalyse, Datenanzeige, Datenspeicherung usw. Erhöhen Sie die sichtbaren Eigenschaften in der DOS-Softwarefunktion und durch ihre einzigartige Tendenz, den Weg kontinuierlich zu verfolgen, können kontinuierlich das dynamisch beobachtete Datensignal und seine Änderungssituation sowie das erhaltene Ergebnis in Echtzeit angezeigt und der Alarm gesendet werden. Software hat die automatische Auswertungsfunktion erweitert; Im Teilfehler wird ein erhöhter Querschnitt und der Gesamtquerschnittsflächenanteil nachgewiesen; Software und Windows sind vollständig kompatibel, passen sich dem Trägheitsbetrieb des Benutzers an und verwenden die Word-Dateien für den Produktionsprüfungsbericht.

Diese Systemsoftware kann mit dem Datenformat der Drahtseil-Computerdetektor-DOS-Software kompatibel sein und die Analyseverarbeitung entsprechend durchführen.

Das Windows-System verfügt über ein unabhängiges Betriebsverfahren und ein sicheres Prüfungssystem, kann bequem für jede Art von modernem Computer verwendet werden und führt eine Reihe von Prüfungsverfahren durch.

2. Systemnachfrage

2.1 Nachfrage nach Computer-Hardware-Disposition:

Prozessor: Über Celeron 1,5 GHz
Speicher: 128 MB
Festplatte: 10G
Anschluss: RS232 oder USB
Monitor: Über VGA

2.2 Nachfrage nach Softwareumgebungen:

• Dieses System unterstützt die Betriebssysteme Windows XP, Windows 7, Linux usw.;
• Muss die Microsoft Office Word-Plattform installieren.

2.3 Systemdisposition

3. Einführung des Sensors

Magnetischer Sensor: Der Sensor besteht aus einem Weglokator (Führungsrad, Encoder), der Magnetisierungsanlage und der Probenahmeorganisation. Nachdem das System aktiviert wurde und das Drahtseil eine relative Bewegung ausführt, kann es das Signal erfassen.

Verschiebungslokalisierer: Das Antriebsrad dreht sich um einen Kreis, der fotoelektrische Encoder sendet den Abtastanweisungsimpuls aus und realisiert so eine gleichmäßige Abtastung im Raum.

Magnetisierungsinstallation: Wenn das Drahtseil und es die relative Bewegung haben, wird die axiale Magnetisierung des Drahtseils abgeschlossen.

Probenahmeorganisation: Wenn das Drahtseil und der Sensor eine relative Bewegung haben, wandelt das Hall-Element, aus dem der Probenahmekanal besteht, den Änderungszustand des magnetischen Streuflusses des Drahtseils in das Simulationsspannungssignal um.

4. TESTECH Echtzeit-Alarmgerät

Das TESTTECH-Echtzeitalarmgerät ist ein tragbares Mehrzweck-Datenerfassungsgerät, das über die RS232-Übertragungsleitung das umgewandelte Datensignal an den Computer sendet und speichert, die beeindruckende Online-Funktion der Computer-CPU nutzt und eine Echtzeitverarbeitungsanalyse durchführt. Entsprechend dem äquivalenten Schwellenwert, der im Voraus eingestellt wird, wird der Echtzeitalarm gesendet. Eine Gruppe zur Stromversorgung der Sensor-Lithiumbatteriegruppe, der Ausgang beträgt 5 V. Um die Ladung und den Netzschalter mit Strom versorgen zu können, ist ein zusätzlicher Ladeanschluss vorhanden.

5. Softwareeinführung

6. Drahtbruchanalyse

Die Drahtbruchanalyse (Strg+N) ist das Mensch-Maschine-Dialogverfahren und die Analyseverarbeitungsfunktion für die Testdaten. Es gibt zwei Methoden, um in dieses Verfahren einzusteigen: Die eine besteht darin, direkt in den menschlichen Körperdialog einzusteigen, wie oben beschrieben; Eine andere Möglichkeit ist „Öffnen“. Klicken Sie auf den Eintrag „Analyse unterbrochener Drähte“ in der Bedienspalte (oder klicken Sie auf die Symbolschaltfläche der Werkzeugspalte), um die Bediensequenz einzugeben, oder klicken Sie auf den Eintrag „Öffnen“ in der Spalte „Datei“. Das Abfragefenster wird angezeigt. Klicken Sie auf den Eintrag „Analyse“, um die Bediensequenz einzugeben.

Drahtbruchanalyse (Mensch-Maschine-Dialog) die Oberflächeneinführung, die:

• Im Verfahrensfenster befindet sich in der Mitte das Datenwellenform-Anzeigebild, auf dem Bildschirm werden insgesamt 16 Zeilen angezeigt, und jede Zeile zeigt insgesamt 512 Abtastpunkte an.
• Die Ziffern auf den beiden Seiten des Anzeigefensters dienen zur Entfernungsanzeige: Links ist diese Wellenform, die dem Teststartort entspricht; Rechts ist die insgesamt dieser Wellenform entsprechende Prüfverschiebung zwischen Start- und Endort.
• Zwei Seitenzahlen unter dem Anzeigefenster: Eine ist die Gesamtseitenzahl; das andere ist die aktuelle Seitenzahl.
• In der Mitte der beiden Seitenzahlen befinden sich mehrere Schaltflächen. Wenn die Gesamtseitenzahl nicht mehr als 1 beträgt, gibt es zwei Schaltflächen: „Automatisch analysieren“ und „Künstlich analysieren“. Wenn die Gesamtseitenzahl über 1 liegt, wird eine hinzugefügt: „Weiter“. Klicken Sie auf „Automatisch analysieren“. Das System beurteilt die rot markierte Stelle und berechnet jedes Teilfehlerergebnis anhand der ausgewählten Parameter (z. B. Äquivalentzahl für gebrochenen Draht oder Verhältnis der Querschnittsfläche zur Gesamtquerschnittsfläche). Klicken Sie auf „Künstliche Analyse“, das System markiert alle verdächtigen Wellensignalpunkte, die Punkte werden vom erfahrenen Bediener bestätigt oder entfernt, das System erstellt einen Bericht entsprechend dem Beurteilungsergebnis. Die beiden Vorgänge beziehen sich nur auf die aktuelle Seite, nach dem Umblättern muss der Betriebsmodus erneut ausgewählt werden. „Weiter“ wird hauptsächlich zum Umblättern verwendet. Es ist nur möglich, von einer Seite zur nächsten umzublättern. Die vorherigen Seiten können nicht angezeigt werden, bevor das Ende beurteilt wird. Das Ziehen der Rolle zum Scannen früherer Seiten ist erst nach Abschluss der Beurteilung zulässig, Änderungen sind jedoch nicht zulässig.
• Unterhalb der Schaltflächen wird eine Zeile angezeigt. Auf der linken Seite wird die Route und der Name der diesmal geöffneten Datei angezeigt. Die Mitte ist der LMA0-Wert. Dieser Wert ist der Referenzwert der Querschnittsflächen, die vom System automatisch für diese Datengruppe berechnet werden, und basiert auf dem Durchschnitt der ersten Zeile dieser Datenwellenform. Beim Kalibrierungsprozess muss lediglich die Spalte mit den Parametern für die Querschnittsfläche ausgefüllt werden. Das System wertet die Verarbeitung aus und analysiert die Daten über die Änderung der metallischen Querschnittsfläche (z. B. Verschlechterung) entsprechend dem LMA0-Wert.
• Bei Verwendung einer künstlichen Analyse erscheint rechts und unten eine Gruppe von VPP-Werten, nämlich der ehemalige Scheitelwert und der spätere Scheitelwert dieses Wellenform-Teilanomaliesignals an der im roten Punkt im Anzeigefenster markierten Stelle. Bei Verwendung der automatischen Analyse wird dieser Wert nicht angezeigt.

Verfahren zur Drahtbruchanalyse wie folgt:

• Wählen Sie eine Parametergruppe aus, die zu dieser Auswertung passt, falls es keine geeignete gibt, die hinzugefügt oder geändert werden kann, und bestätigen Sie die zu verwendende Auswahl.
• Geben Sie das Verfahren gemäß der oben beschriebenen Vorgehensweise ein. Es erscheint ein Fenster „Datendatei auswählen“. Klicken Sie auf die vorbereitete Datendatei für die Analyseverarbeitung und öffnen Sie sie, um den Verfahrenspunkt einzugeben.

• Das System verhält sich entsprechend dem Parameter Logarithmus, der entsprechend der automatischen Abtastung wählt, wenn der Mittelwert der zwei Scheitelwerte des Teilfehlersignals größer als der erste Schwellenwert ist, die Vorzeichennotiz an diese Stelle weiterleitet und die Vorzeichennotiz an diese Seite in allen ähnlichen Situationen weiterleitet.
• Jeder Punkt wird vom erfahrenen Bediener bestätigt oder entfernt, und anhand der Testwellenform können schlaffe Litzen, Drahtsprünge, Verformungen und andere Fehler des Drahtseils beurteilt werden. Achten Sie auf ein gleichschenkliges Dreieck, dessen beiden Scheitelwerte keine große Datendifferenz aufweisen und dessen Wellenformscheitel einem spitzen Winkel ähnelt. Das konkrete Fehlerbild und die Bewertungsdetails können dem Kapitel 6, der Fehleranalyse und der Bewertung, entnommen werden.
• Wenn der Bediener keine andere Meinung zu den markierten roten Punkten auf dem Bildschirm der aktuellen Seite hat und diese als Drahtbruch beurteilt, klickt er direkt auf die Schaltfläche „Automatisch analysieren“. An allen rot markierten Stellen auf dieser Seite wird der Drahtbruch bestätigt, das System berechnet automatisch den Quantifizierungswert an jeder Stelle und zeigt die Werteliste im Ergebnisbericht an. Klicken Sie auf die Schaltfläche „Weiter“, um die Seite umzublättern und erneut zu arbeiten.
• Wenn der Bediener aufgrund des Fehlersignals zu einem Teil der markierten roten Punkte auf dem aktuellen Seitenbildschirm eine andere Meinung hat, muss er das Teil ablehnen und ein Bewertungsverfahren zur künstlichen Analyse verwenden. Klicken Sie direkt auf die Schaltfläche „Automatisch analysieren“, um den künstlichen Analysevorgang aufzurufen. Alle roten Punktmarkierungen werden einzeln auf der aktuellen Seite gescannt. Beim Scannen zu einer bestimmten Stelle wird die Markierungsfarbe schwarz und ihr VPP wird rechts unten angezeigt. Außerdem erscheint ein Dialogfenster, in dem gefragt wird, ob es sich bei dieser Markierung um einen Drahtbruch handelt. Wenn Sie feststellen, dass der Draht gebrochen ist, klicken Sie im Fenster auf „Ja“ und die markierte Stelle wird rot; Ist dies nicht der Fall, lehnen Sie es ab und klicken Sie dann auf „Nein“. Die markierte Stelle wird gelb. Sie können auch die Schnelltaste verwenden, um dies zu beurteilen. Wenn Sie bestätigen, drücken Sie „Y“ (oder drücken Sie die Eingabetaste). Wenn Sie dies ablehnen, drücken Sie „N“. Wenn eine kontinuierliche Bestätigung oder Ablehnung erforderlich ist, drücken Sie lange auf „Y“ (drücken Sie die „Enter“-Taste) oder „N“, um dies zu beurteilen.
• Wenn der Bediener je nach Fehlersignal zu allen markierten roten Stellen auf dem Bildschirm der aktuellen Seite eine andere Meinung hat, werden alle diese ablehnen. Drücken Sie lange die Taste „N“. Wenn diese Datengruppe über einen mehrseitigen Bildschirm verfügt, können Sie direkt auf die nächste Seite klicken, um die gesamte Seite abzulehnen und die nächste Seite des Bildschirms aufzurufen. Dadurch werden alle auf dieser Seite markierten Elemente abgelehnt und nicht mehr in das Bewertungsergebnis aufgenommen. Die Seite kann dies jedoch nicht tun. Sie können nur lange auf „Y“ oder „N“ entsprechend der oben beschriebenen Methode drücken.
• Nach jedem Ende der Seitenanalyse werden zwei Schaltflächen angezeigt.
• Wenn der Ergebnisbericht diesmal analysiert und ausgewertet werden muss, müssen Sie nach Abschluss der Analyseauswertung sofort in die Berichtsspalte gehen und auf das Element „Bericht über unterbrochene Leitungen“ klicken, den Ergebnisbericht öffnen und anzeigen.

• Nachdem Sie die Datendatei zugewiesen haben, können Sie die Datendatei, die analysiert werden muss, erneut auswählen.

7. Verschlechterungsanalyse

Die Verschlechterungsanalyse (Strg+L) ist ein Bewertungsverfahren für die Änderung der metallischen Querschnittsfläche des Testdrahtseils (z. B. Verschlechterung) und eine automatische Bewertungsfunktion für die Testdaten gemäß einem Bezugswert. Klicken Sie in der Bedienspalte auf „Verschlechterungsanalyse“ (oder verwenden Sie direkt die Schnelltaste), um den Betriebsablauf einzugeben (siehe Abbildung 13).

Einführung in die Schnittstelle zur Verschlechterungsanalyse:

• Wenn Sie das Verfahren aufrufen, erscheint ein Fenster mit der Aufschrift „Warnschwelle für Verschlechterung“ (wie in Abbildung 14). Geben Sie in das leere Feld eine positive Zahl ein, die dem Grenzwert der Berufsstandardspezifikation oder den eigenen Anforderungen entspricht. Das Verfahren basiert auf diesem Wert und kalibriert das Ergebnis entsprechend der Verringerung der Metallquerschnittsfläche (z. B. Verschlechterung). Wenn das Ergebnis diesen Wert überschreitet, wird die Farbe des Verschlechterungsprozentsatzes auf der rechten Oberfläche rot. Das Ergebnis der Wellenformdaten, das Rot annimmt, wird im Verschlechterungsbericht aufgezeichnet.

• Im Verfahrensfenster befindet sich in der Mitte das Datenwellenform-Anzeigebild, auf dem Bildschirm werden insgesamt 16 Zeilen angezeigt, und jede Zeile zeigt insgesamt 512 Abtastpunkte an.
• Die Ziffern auf den beiden Seiten des Anzeigefensters dienen zur Entfernungsanzeige: Links ist diese Wellenform, die dem Teststartort entspricht; Rechts ist der zunehmende oder abnehmende Prozentsatz dieser Wellenform, der dem Bezugswert der metallischen Querschnittsfläche entspricht, nämlich der Prozentsatz der LMA-Änderung.
• In der Mitte der beiden Seitenzahlen befinden sich mehrere Schaltflächen. Wenn die Gesamtseitenzahl nicht mehr als 1 beträgt, gibt es zwei Schaltflächen: „Aktuelle Seite drucken“ und „Drucken OK“. Wenn die Gesamtseitenzahl über 1 liegt, werden zwei hinzugefügt: „Zurück“ und „Weiter“. „Aktuelle Seite drucken“ bedeutet, dass Sie in Bezug auf das aktuelle Seitendiagramm auf die Schaltfläche „Aktuelle Seite drucken“ klicken können. Für jede aktuelle Seite, die Sie benötigen, können Sie auf diese Schaltfläche klicken. „Enter“ ist die Schaltfläche zum Bestätigen, um die gewünschte Seite auszudrucken. Auf jedem A4-Papier können zwei Bildschirme gedruckt werden, und alle Seiten können nacheinander gedruckt werden. Wenn nur ein Bildschirm gedruckt werden muss, klicken Sie zunächst auf „Aktuelle Seite drucken“ und dann auf „Eingabe“. Die aktuelle Seite wird sofort gedruckt. „Zurück“ und „Weiter“ sind die Funktionstasten, die zum Umblättern verwendet werden.
• Unterhalb der Schaltflächen wird eine Zeile angezeigt. Auf der linken Seite wird die Route und der Name der diesmal geöffneten Datei angezeigt. In der Mitte wird der Bezugswert der Querschnittsfläche angezeigt. Das System wertet die Datenverarbeitung aus und analysiert die Änderung der metallischen Querschnittsfläche (z. B. Verschlechterung) entsprechend diesem Wert.

Verschlechterungsanalyse konkreter Betriebsablauf wie folgt:

• Klicken Sie in der Bedienspalte auf „Verschlechterungsanalyse“. Das Fenster „Verschlechterungswarnschwelle“ öffnet sich entsprechend Ihrer eigenen Anforderung oder Berufsnorm. Geben Sie einen Wert in das leere Feld ein und bestätigen Sie.
• Nach Eingabe des Parameters wird ein primärer Datenordner angezeigt. Wählen Sie die zu analysierende Datei aus und öffnen Sie sie.
• Die Oberfläche zeigt die Wellenform dieser Dateidaten an und zeigt die Änderung der metallischen Querschnittsfläche jedes Positionsabschnitts an. Wenn die Änderung der Metallquerschnittsfläche den angenommenen Wert überschreitet, wird die Zahl auf der rechten Oberfläche rot angezeigt, um zu warnen. Die diesem Abschnitt entsprechende Wellenformpunktposition, die Abschlussposition und der größte Wert dieser Abschnittsverringerung werden im Bericht aufgezeichnet.
• Klicken Sie für jede aktuell benötigte Seite auf „Aktuelle Seite drucken“. Wenn alle benötigten Seiten ausgewählt sind, klicken Sie auf „Drucken OK“ und starten Sie den Druckvorgang.

Achtung: Wenn Sie auf „Drucken“ klicken, verbinden Sie im Voraus den Drucker und den Computer und legen Sie den Drucker fest, der eine Verbindung herstellt, als Standarddrucker.

8. Bericht

Der „Bericht“ (Alt+B) enthält die beiden Funktionselemente Drahtbruchbericht und Verschlechterungsbericht. Diese beiden Elemente dienen der Anzeige des Analyseergebnisses.

8.1 Drahtbruchmeldung

Der „Kabelbruchbericht“ (Strg+P) ist die Anzeige für das primäre Datenanalyseergebnis im Mensch-Maschine-Dialogverfahren und wird im Word-Format gespeichert.

Konkreter Ablauf wie folgt:

• Wenn die gesamte Analyseauswertung (Mensch-Maschine-Dialog) für einige Primärdaten abgeschlossen ist, klicken Sie in der Berichtsspalte auf „Bericht über defekte Drähte“.
• Wenn Sie den Bericht öffnen, erscheint ein Einstellungsfenster für das Berichtsformat, und ich lege die Auswahl des Berichtsformats fest (siehe Abbildung 15). Dieses Fenster enthält zwei Hauptbegriffe: „Dateiauswahl“ und „Ergebnisoption“. Die „Dateiauswahl“ enthält die beiden Optionen „früheres Ergebnis“ und „neueres Ergebnis“. Die Auswahl von „früheres Ergebnis“ bedeutet, dass das Analyseergebnis zum Zeitpunkt der Testprobenahme geöffnet wird, und die Auswahl von „neueres Ergebnis“ bedeutet, dass das aktuelle Analyseergebnis geöffnet wird. „Ergebnisoption“ verfügt über die beiden Optionen „Äquivalente Anzahl gebrochener Drähte“ und „Querschnittsprozentsatz“. Wählen Sie „Äquivalente Anzahl gebrochener Drähte“, um die entsprechende Anzahl gebrochener Drähte im Bericht über Drahtbrüche anzuzeigen, und wählen Sie „Querschnittsprozentsatz“, um den Prozentsatz zwischen Querschnitt und Gesamtquerschnittsfläche im Bericht über Drahtbrüche anzuzeigen. Klicken Sie einfach auf den Kreis vor der Auswahl und bestätigen Sie.
• Nachdem Sie die Auswahl getroffen und bestätigt haben, öffnen Sie sofort den benötigten Bericht.
• Dieser Bericht kann je nach Word-Betriebsmodus in der erforderlichen Datei gespeichert werden.

Achtung: Bei der Drahtbruchanalyse konnte der Drahtbruchbericht erst geöffnet werden, nachdem alle Analysen auf der Seite abgeschlossen waren.

Einführung in das Drahtbruch-Berichtsformat (siehe Abbildung 16): Im Berichtskamm sind der Name und die Kategorie des Berichts sowie die Auswertungszeit der Analyse aufgeführt. Darunter sind die Testdrahtseillänge, der Drahtseildurchmesser, die Drahtseilschlagteilung und die Testdrahtseillänge die Gesamtlänge des Testdrahtseils. Die folgende Liste der gebrochenen Drähte enthält die Seriennummer, die Position der gebrochenen Drähte (m), die Anzahl der gebrochenen Drähte (Wurzel) und die kumulierte Gesamtzahl der gebrochenen Drähte im Schlagabstand (Wurzel). Dieser Bericht zeigt die Lokalisierung, das quantitative Ergebnis, den Ort und die Anzahl der gebrochenen Drähte an. Bei Prozentangaben zeigt der Bericht die Seriennummer, die Position des Drahtbruchs (m) und den Prozentsatz der Querschnittsfläche (%) an.

8.2 Verschlechterungsbericht

Der „Verschlechterungsbericht“ (Strg+T) dient zur Anzeige des Ergebnisses der primären Datenanalyse entsprechend dem Bezugswert der Querschnittsfläche und wird im Word-Format gespeichert.

Konkreter Ablauf wie folgt:

• Wenn die gesamte Analyseauswertung (Mensch-Maschine-Dialog) für einige Primärdaten „Verschlechterungsanalyse“ abgeschlossen ist, klicken Sie in der Berichtsspalte auf „Verschlechterungsbericht“.
• Dieser Bericht kann je nach Word-Betriebsmodus in der erforderlichen Datei gespeichert werden.

Achtung: Im Verschlechterungsanalyseverfahren kann das Berichtselement erst geöffnet werden, nachdem alle Seiten durchsucht wurden, und der Bericht ist zu diesem Zeitpunkt nur der vollständige Analysebewertungsbericht.

Einführung in das Format des Verschlechterungsberichts (siehe Abbildung 17): Auf dem Gipfel des Berichts stehen der Name und die Kategorie des Berichts sowie die Auswertungszeit der Analyse. Darunter sind die Länge des zu prüfenden Drahtseils, der Drahtseildurchmesser und die Schlagteilung des Drahtseils angegeben. Die folgende Verschlechterungsliste enthält die Seriennummer, die Startposition (m), die Endposition (m) und die Verschlechterungsmenge (%). In diesem Bericht werden die Start- und Endpunkte angezeigt, an denen jeder Abschnitt der Verschlechterung den angenommenen Wert überschreitet, und die größte Verschlechterungsmenge dieses Abschnitts gegenübergestellt. Wenn es eine kontinuierliche Verschlechterung gibt, die den Grenzwert überschreitet, wird eine Liste angezeigt und es wird angezeigt, wo die Verschlechterung vorliegt und wie stark die Verschlechterungsmenge ist.

Der Systembetrieb erfolgt nach dem PrinzipSchritt für Schritt, sollte auf der Grundlage mit dem System vertraut sein. Nur das Begreifen der Instrumenten-Hardware-Verbindung und der Installationsgrundkenntnisse sowie vertraute Software-Anwendungsmethoden können Daten testen und abtasten. Bei der Auswertung der Datensignal-Fehleranalyse muss diese von einem erfahrenen Bediener oder Personal mit entsprechenden Qualifikationen nach der Schulung bedient oder geleitet werden. Konkreter Ablauf, wie Bild 18 zeigt:

9. Systembetrieb

10. Kalibrierung der Drahtbruchparameter

10.1 Methode zur Beurteilung der Anzahl gebrochener Drähte

Die Testsoftware beurteilt Kabelbrüche anhand des folgenden Prozesses. Suchen Sie zunächst nach lokalen Anomaliesignalen in mehreren hundert Metern Testsignalen (normalerweise durch Kabelbrüche verursacht); Nachdem das durch den Bruch erzeugte Signal ermittelt wurde, wird die Anzahl der gebrochenen Drähte anhand der Softwareberechnung ermittelt. Auf diese Weise werden die Positionen der gebrochenen Drähte und die Anzahl der gebrochenen Drähte ermittelt. Die Position der gebrochenen Drähte sollte anhand des Abstands zwischen den Düsen bestimmt werden.

Ausgehend von der Signalverarbeitungsmethode wird die Testsoftware, die den oben genannten Vorgang ausführt, mithilfe der Einstellung des Schwellenwerts realisiert. Wenn im Testsignal ein Signal vorhanden ist, das über dem ersten Schwellenwert liegt, handelt es sich um einen Teilfehler. Der erste Schwellenwert ist hauptsächlich ein qualitativer Parameter zur Erkennung von Drahtbrüchen. Wenn ein Drahtbruch vorliegt, ist der Wert zu klein, wird möglicherweise mehr beurteilt; Überdimensioniert kann es beim Testen zu Undichtigkeiten kommen. Der zweite Schwellenwert ist insofern ein quantitativer Signalunterscheidungsparameter, als er den ersten Schwellenwert übertrifft. Seine Größe wird hauptsächlich durch den einfachen Drahtseildurchmesser bestimmt. Wenn sein Wert zu groß ist, wird die Anzahl gebrochener Drähte geringer beurteilt. zu klein, gebrochener Draht wird stärker beurteilt.

Die korrekte Einstellung des „ersten Schwellenwerts“ und des „zweiten Schwellenwerts“ ist der Schlüssel zur eindeutigen Beurteilung und Analyse des Testsignals. Daher gibt es beim Festlegen des „ersten Schwellenwerts“ und des „zweiten Schwellenwerts“ zwei konkrete Methoden: Eine ist die Offline-Kalibrierung (am einfachsten, am normativsten) und die andere ist die Online-Kalibrierung.

10.2 Offline-Kalibrierungsmethode

Nehmen Sie als Experiment ein neues oder altes Drahtseil, das dem Testdrahtseil entspricht und dessen Länge nicht kleiner als 2 Meter ist. Legen Sie dieses Drahtseil auf und spannen Sie es, simulieren Sie dann den Standarddrahtbruch, simulieren Sie im Allgemeinen einen, zwei, drei und mehrere konzentrierte Drahtbrüche und testen Sie ihn mit dem Instrument. Die konkrete Anfrage kann sich auf die amerikanische Norm ASTM E1571-1996 „Electromagnetic Method Testing Wire Rope Standard Rule“ beziehen.

Wie Bild 19 zeigt:

Installieren Sie den Detektorsatz, stellen Sie die bekannten Drahtseilparameter in der Funktion „Parameter hinzufügen“ ein, wie den Durchmesser, die metallische Querschnittsfläche, den Schlagabstand, das Abtastintervall, die Vergrößerungsrate der Wellenform (vorübergehend angenommen, dass sie 1 sein kann) und stellen Sie „Erster Schwellenwert“ und „Zweiter Schwellenwert“ als kleinere Werte ein. Rufen Sie die Funktion „Parameter auswählen“ auf, um die Seriennummer dieses Parameters auszuwählen. Rufen Sie die Funktion „Probenahme“ auf, ziehen Sie den Sensor so, dass er durch die Simulation der Drahtbruchposition verläuft (um eine Hin- und Herbewegung zu ermöglichen), beenden Sie den Test und geben Sie das Analyseverfahren ein.

Wellenform zum Testen der Bildschirmanzeige. Wenn der „Erste Schwellenwert“ größer ist, kann das entsprechende Signal den Drahtbruch nicht anweisen. Jetzt sollte zur Kalibrierung „Erster Schwellenwert“ zurückgekehrt werden, um ihn leicht zu ändern, und dann „Analyse des Drahtbruchs“ aufgerufen werden. Weisen Sie den Testdatendateinamen zu, geben Sie die künstliche Drahtbruchanalyse ein und gehen Sie wie folgt vor.

Bei der Erkennung von Drahtbrüchen vergleicht die Software jedes Scheitelsignal. Wenn es den „ersten Schwellenwert“ überschreitet, markiert es es mit drei roten Punkten. Wenn es sich nicht um ein Drahtbruch-Korrespondenzsignal handelt, suchen Sie den nächsten Scheitelpunkt, der den „ersten Schwellenwert“ überschreitet, und führen Sie den Vorgang fort, bis alle Markierungen für das Drahtbruchsignal abgeschlossen sind.

Beobachten Sie die Wertegruppe unter dem Bildschirm. Die beiden Werte nach dem VPP sind jeweils der Scheitelwert. Stellen Sie den „Ersten Schwellenwert“ auf etwa 85 % des kleineren Werts der beiden Scheitelwerte ein. Wenn der „Erste Schwellenwert“ zu klein ist, wird das Signal „Nicht unterbrochene Drähte“ markiert. Beobachten Sie den Wert über dem Bildschirm. Es wird festgestellt, dass sich die Signalamplitude eines unterbrochenen Drahtes zwischen den Hintergrundsignalen ändert, und der „Erste Schwellenwert“ wird entsprechend eingestellt. Da es sich bei der Anzahl der gebrochenen Drähte um 2, 3 oder mehr handelt, ist die entsprechende Signalamplitude größer als die entsprechende 1. Die Einstellung „Erster Schwellenwert“ zielt hauptsächlich auf einzelne gebrochene Drähte ab.

Geben Sie nach der Einstellung „Erster Schwellenwert“ die historischen Daten ein, um den Drahtbruch zu beurteilen. Drücken Sie für den rot markierten Signalpunkt die „Eingabetaste“ zur Bestätigung. Beobachten Sie nach Abschluss des Vorgangs die Anzeige der Testergebnisse, passen Sie den „Zweiten Schwellenwert“ an und stellen Sie sicher, dass das Testergebnis im Wesentlichen mit dem Drahtbruch übereinstimmt. Stellen Sie die Parameter ein und testen Sie kontinuierlich, um den besten Wert zu erhalten.

Bei Drahtseilen, die aus vielen verschiedenen Spezifikationen bestehen, muss bei der Beurteilung von Drahtbrüchen ein geeigneter „zweiter Schwellenwert“ ausgewählt werden, um ein vernünftig vergleichbares quantitatives Ergebnis zu erhalten. Das Berechnungsergebnis wird zu diesem Zeitpunkt als entsprechende Zahl angezeigt. Wenn der Drahtseilrost schwerwiegend ist, erzeugt der Rostfleck auch ein größeres lokales Anomaliesignal, sodass es als Signal für einen Drahtbruch beurteilt werden kann.

10.3 So stellen Sie den „Ersten Schwellenwert“ ein

Stellen Sie auf der Computer-Mensch-Maschine-Dialogoberfläche den „Ersten Schwellenwert“ ein, um die Abtastdaten mit einem weiteren unterbrochenen Draht mit einem roten Punkt zur Unterscheidung durch den Benutzer zu markieren. Wenn Sie den „Ersten Schwellenwert“ zu hoch einstellen, werden viele Fehler bei Drahtbrüchen übersehen. Andernfalls ist der „erste Schwellenwert“ zu klein, und viele normale (fehlerfreie) Probenahmen am Drahtseil würden ebenfalls durch den roten Punkt markiert, was dem Bediener unnötige Probleme bereiten würde.

Um den Fehler Drahtbruch nicht außer Acht zu lassen, sollte der „erste Schwellenwert“ etwas kleiner sein als der Computerausgang des magnetischen Lecksignals. Nehmen wir zum Beispiel Bild 20. Aus verglichenen experimentellen Testdaten analysieren wir anhand der bekannten Position des Drahtbruchs, der Punkt „P“ des gebrochenen Drahts weist einen Drahtbruch auf, die Ausgabe des magnetischen Lecksignals (VPP) beträgt 75 bzw. 60. Wenn die Einstellung „Erster Schwellenwert“ größer als 75 ist, wird der Punkt „P“ des gebrochenen Drahts nicht markiert, um eine Undichtigkeitsbeurteilung zu bilden. Daher sollte der „erste Schwellenwert“ etwas kleiner als 60 sein. Normalerweise stellen wir den D1 auf etwa 85 % von 60 ein, er beträgt 51 (der Hinweis: VPP bezieht sich auf die Ausgabe eines magnetischen Computerausgangs mit gebrochenem Draht und Leckage und wird normalerweise als kleiner angenommen).

Es wird durch die folgende Formel ausgedrückt:

Erster Schwellenwert=VPP*85 %

10.4 So stellen Sie „Zweiter Schwellenwert“ ein

Wir testen den gebrochenen Draht des Drahtseils zum Zwecke der quantitativen Beurteilung. In der Mensch-Maschine-Dialogoberfläche wird der Drahtbruch des Drahtseils zunächst anhand des „Ersten Schwellenwerts“ erkannt und der Bediener bestätigt, dass die Position des Drahtbruchs festgelegt wurde. Und die quantitative Pflicht für Drahtbrüche wird durch eine Fehleranalysesoftware vervollständigt. Der quantitative Fehler bei Drahtbruch wird durch die Einstellungsebene „Zweiter Schwellenwert“ bestimmt.

Es ist allgemein bekannt, dass die Anwendung von Drahtseilen weitverbreitet ist, und dass die Anforderungen verschiedener Berufe unterschiedlich sind, verschiedene Arten von Drahtseilen auf den Markt kommen und sich darüber hinaus die Durchmesserspezifikationen häufig ändern. Große bis mehr als 200 mm lange Brückenkabel, leichte bis mehrere mm starke Holzdrahtseile – sie alle werden benötigt, um Drahtbrüche und deren Beschädigung mit dem Drahtseil-Sicherheitsprüfgerät zu testen. Ein gebrochener Draht: Da die Struktur, der Seildurchmesser und der Drahtdurchmesser unterschiedlich sind und auch die Form des gebrochenen Drahts unterschiedlich ist, ist auch die magnetische Ausgabe des Lecks des gebrochenen Drahts unterschiedlich. Wenn sich die Einstellung „Zweiter Schwellenwert“ nicht mit ändert, ist der quantitative Fehler aufgrund des Drahtbruchs sehr groß. Mit anderen Worten, die Struktur ist anders, der Seildurchmesser ist anders, und auch die Einstellung „Zweiter Schwellenwert“ sollte sich ändern.

Bild 21

Daher sollte es unter den gegebenen Voraussetzungen besser sein, zuerst einen Abschnitt desselben neuen Drahtseils zu nehmen und daran einen Drahtbruch zu machen, bevor man ein Drahtseil testet. Nehmen Sie den Abschnitt als Kalibrierungsseil mit „Zweiter Schwellenwert“. In Bild 21 ist der Ausdruck beispielsweise ein 2,5 m langes (6*37＋IWSC) Drahtseil, A, B, C, D, E, F sind die künstlichen Stellen für Drahtbruchstellen, die Drahtbruchstellen sind jeweils 1, 2, 4, 5, 7, 6 (im Allgemeinen besteht die Drahtbruchstelle aus drei Stellen, Drahtbruchstellen sind jeweils 1, 2, 3). Legen Sie absichtlich zuerst den „zweiten Schwellenwert“ fest, ähnlich wie bei den Funktionstests in Abschnitt 5.2.2. Wenn jeder Punktfehler (jede Stelle konzentriert sich auf einen Drahtbruch mit ±1 Wurzel oder ±1 äquivalentem Wurzelfehler) zwischen der Anzahl der getesteten Drahtbrüche und der tatsächlichen Anzahl der Drahtbrüche im Genehmigungsbereich der technischen Spezifikation liegt, kann man davon ausgehen, dass die Einstellung „Zweiter Schwellenwert“ der Anforderung entspricht. Andernfalls muss der „Zweite Schwellenwert“ zurückgesetzt werden. Wenn die Anzahl der getesteten Drahtbrüche größer ist als die tatsächliche Anzahl der Drahtbrüche, muss der „zweite Schwellenwert“ angezeigt werden; Ist die Anzahl der beim Testen gebrochenen Drähte kleiner als die tatsächliche Anzahl gebrochener Drähte, muss der „Zweite Schwellenwert“ verringert werden. Bei Bedarf können wiederholte Anpassungen vorgenommen werden, bis der Fehler zwischen der Anzahl der getesteten Drahtbrüche und der tatsächlichen Anzahl der Drahtbrüche im Rahmen der technischen Spezifikationsgenehmigung liegt. Hierzu dachten wir, dass die Einstellung „Zweiter Schwellenwert“ bereits abgeschlossen ist.

10.5 Online-Kalibrierung „Erster Schwellenwert“ und „Zweiter Schwellenwert“.

Bezüglich des Servicedrahtseils, bei dem ein Drahtbruch aufgetreten ist, ermitteln Sie die Position des Drahtbruchs, installieren Sie den Sensor, bewegen Sie den Sensor, um eine Gruppe von Signalen zu testen, und gehen Sie wie in Abschnitt 5.5.2.1 vor, um den „ersten Schwellenwert“ zu ermitteln.

Stellen Sie den „zweiten Schwellenwert“ auf den gleichen Wert wie den „ersten Schwellenwert“ ein, testen Sie die gesamte Fahrt. Wenn die Beurteilung lautet, dass zwei oder mehr Wurzeln gebrochen sind, suchen Sie diese Position und testen Sie, um den „zweiten Schwellenwert“ zu bestätigen.

10.6 Einstellung der Wellenform-Reduzierungsrate

Die „Wellenform-Reduktionsrate“ ist die Testvergrößerungsrate der Wellenform oder -reduzierung. Um die Beurteilung durch direkte Betrachtung zu erleichtern, wird sie normalerweise auf 4 bis 6 eingestellt. Je größer die Zahl, desto kleiner die Wellenform. Ansonsten ist die Wellenform größer.

10.7 Kalibrierung der zugehörigen Verschlechterungsparameter (LMA)

Die Hauptparameter für die Verschlechterung des Drahtseils (Änderung der metallischen Querschnittsfläche) sind die metallische Querschnittsfläche, die Querschnittsempfindlichkeit und der Querschnittsbezugswert. Die korrekte Einstellung dieses Parameters wirkt sich direkt auf die Berechnungsgenauigkeit des Instruments für die Verschlechterung des Drahtseils aus.

10.7.1 Einstellung der Querschnittsempfindlichkeit (online und offline)

Die Querschnittsempfindlichkeit ist die vom Computer ausgegebene Varianz, die durch die Änderung der Querschnittsfläche der Drahtseileinheit verursacht wird. Da viele Faktoren wie die Diskretion der Komponentenleistung und die Sensorproduktionstechnologie usw. sowie die Querschnittsempfindlichkeit jedes Sensors unterschiedlich sind, wird diese Parameterkalibrierung vom Werk vorgegeben.

10.7.1.1 Online-Kalibrierung der Querschnittsempfindlichkeit

Installieren Sie den Sensor am Service-Drahtseil, wählen Sie die Seriennummer des entsprechenden Parameters, geben Sie den Online-Test ein, lassen Sie den Sensor bewegungslos sein, umrunden Sie die Führungsrolle mehr als 6 Kreise (entspricht einer Bewegung des Sensors über 1 m), beenden Sie den Test, geben Sie die Wellenformanalyse ein, zu diesem Zeitpunkt sind möglicherweise nur die Wellenformanalysen auf dem Bildschirm zu sehenBezugslinie(gestrichelte Linie), aber keine Signalwellenform, dies wird hauptsächlich durch die ungeeignete Bezugseinstellung für die Querschnittsfläche verursacht und ist nicht wichtig, solange Sie auf den LMAO-Bildschirm oben links achten und ihn als Manrope aufzeichnen; Schalten Sie den Sensor ein, um einen Draht einzuklemmen, dessen Material dem eines Drahtseils entspricht, wie in Abbildung 22 gezeigt. Nehmen Sie die Querschnittsfläche als A-Draht an, installieren Sie den Draht und das Drahtseil zusammen im Sensor, testen Sie erneut gemäß den oben genannten Schritten, besorgen Sie sich ein weiteres LMAO und zeichnen Sie es als Matest auf. Dann ist die Querschnittsempfindlichkeit α definiert durch:

α= (Matest – MArope)/Awire

Führen Sie die oben genannten Vorgänge mehrmals durch; Beheben Sie Betriebs- oder Unfallfehler und wünschen Sie einen Durchschnittswert, um ein genaueres α zu erhalten. α kann positiv oder negativ sein. Wenn die zu prüfende metallische Querschnittsfläche zunimmt, nimmt auch der LMAO zu. α ist positiv. Ansonsten ist α negativ. Aufgrund der Änderung des Magnetfelds können sich verschiedene Sensortests, unterschiedliche Spezifikationen für Drahtseile, α-Größe und Markierung ändern

10.7.1.2 Offline-Kalibrierung der Querschnittsempfindlichkeit

Verwenden Sie zur Messung von α ein Drahtseil mit einem Querschnitt, dessen Spezifikation mit der des Testdrahtseils übereinstimmt, und installieren Sie es wie bei der Parameterprüfung bei gebrochenem Draht. Der Unterschied besteht darin, dass die Länge des Drahtseils größer als 5 m sein muss. Installieren Sie den Sensor in der Mitte des Drahtseils, um die Endeffekte zu beseitigen. Wie Abbildung 23 zeigt, sind die übrigen Vorgänge bei der Online-Bestimmung gleich.

10.7.2 Einstellung des Bezugswertes für den Querschnitt

Wenn die Magnetismus-Messtechnik verwendet wird, um die metallische Querschnittsfläche eines Drahtseils zu messen, kann der Sensor nur die lineare Variation in einem bestimmten Messbereich annehmen, also zu einem bestimmten Spezifikationssensor; Es kann nur bei Änderungen der Querschnittsfläche des Drahtseils in kleinerem Umfang funktionieren.

Bild 24 zeigt die charakteristische Kurve des Modellausgangs, wenn der Sensor die metallische Querschnittsfläche misst. Wenn der Absolutwert einer metallischen Querschnittsfläche eines Drahtseils gemessen werden soll, muss der Linearitätsbereich einer bestimmten metallischen Querschnittsfläche MAo mit dem Sensorausgangssignal Vo übereinstimmen, dann kann über das Sensorsignal VT die zu prüfende metallische Querschnittsfläche MAROPE des Drahtseils berechnet werden

MAROPE= Mao＋(VT－Vo)/α

Wenn die entsprechenden Beziehungen zu MAROPE und VT nicht bestimmt werden können, kann nur die relative Variable ΔMAROPE der Querschnittsfläche bestimmt werden

ΔMAROPE＋(VT－Vo)/α

Daher unterteilt sich das Maß der metallischen Querschnittsfläche des Drahtseils in das absolute Maß der Querschnittsfläche und das Maß der relativen Querschnittsfläche.

10.7.2.1 Bedeutung der Einstellung des Querschnittsbezugswertes

Wenn Sie die Verschlechterung der Drahtseil-Querschnittsfläche wissen möchten, müssen Sie die Drahtseil-Querschnittsfläche kennen, wenn sie nicht ausgefranst ist, und können dann die relative Verschlechterungsrate der Drahtseil-Querschnittsfläche ermitteln. In der Parameterspalte ist nach der Eingabe der metallischen Querschnittsfläche des Drahtseils der Querschnittsbezugswert die vom Computer ausgegebene metallische Querschnittsfläche.

10.7.2.2 So legen Sie den Querschnittsbezugswert fest

Der Querschnittsbezugswert wird von der Verarbeitungssoftwareberechnung ausgegeben. Der konkrete Vorgang ist wie folgt: Geben Sie bei der Parameterkalibrierung zunächst den freien Wert in die Spalte „Querschnitts-Datumswert“ ein und testen Sie dann das nicht beschädigte Drahtseil. In der Wellenformanalyseoberfläche (z. B. Bild 25) wird „LMA0 = 1.949“ angezeigt. LMA0 wird links angezeigt. Der Wert ist dieser Drahtseil-Querschnitts-Datumswert. Geben Sie ihn in die Spalte „Querschnitts-Datumswert“ ein. Damit ist diese Parameterkalibrierung abgeschlossen. (Achtung: Die erste Linie der Wellenform muss geordnet sein.)

10.7.2.3 Absolute Querschnittsflächenmessung

Wie bei der Offline-Kalibrierung der Querschnittsempfindlichkeit nehmen Sie einen 5 m langen Abschnitt eines neuen Drahtseils, müssen ihn nur 5 m in der Mitte des Seils verschieben, erhalten eine Gruppe von Testdaten und lesen den LMAO-Wert in der Wellenformanalyse ab. Dieser LMAO-Wert ist der neue Ausgabesignalwert für die metallische Querschnittsfläche des Drahtseils. Wiederholen Sie den Vorgang, um den Durchschnitt zu ermitteln und den genauen Bezugswert für die Querschnittsfläche zu erhalten.

Stellen Sie diesen Wert im Testparameter ein und legen Sie die metallische Querschnittsfläche des Drahtseils als neue Drahtseilquerschnittsfläche fest. Testen Sie, ob das Betriebsdrahtseil mit diesem Bündelungsparameter in der Wellenformanalyse die absolute Querschnittsfläche jedes Abschnitts des Drahtseils entsprechend der Querschnittsflächenänderungsrate (LMA %) relativ zum neuen Seil erhalten kann.

10.7.2.4 Relative Querschnittsflächenmessung

Wenn für die Kalibrierung eine Zeit lang kein neues Drahtseil verwendet wird, können Sie die Stelle auswählen, die am wenigsten Verschleiß und Rost am Drahtseil aufwies, um sie als Bezugspunkt für die Prüfquerschnittsfläche zu verwenden. Da die tatsächliche Querschnittsfläche dieses Ortes unbekannt ist und die metallische Querschnittsfläche die neue Querschnittsfläche des Drahtseils sein muss, liegt bei der Prüfung ein Fehler vor.

Normalerweise wird das 1 m lange Drahtseil vom Startpunkt des Tests als Abschnitt zur Parameterkalibrierung betrachtet. Dieser Abschnitt des entsprechenden Ausgangssignals wird im Wellenformanalysebildschirm oben links angezeigt, nämlich der LMAO-Wert. Legen Sie den Bezugswert der Querschnittsfläche als diesen Wert fest, legen Sie die metallische Querschnittsfläche als neue Querschnittsfläche des Drahtseils fest. Danach stammen alle relativen Änderungen der metallischen Querschnittsfläche des Testdrahtseils aus dem Vergleich mit dieser Stelle.

11. Bewertung der Fehleranalyse

11.1 Ziel und Bedeutung

Um den Anwendern des Drahtseilprüfgeräts der Hugeness-Serie die Nutzung dieses Produkts zu erleichtern, stellt das Unternehmen den Anwendern der Hugeness-Serie die Erfahrung zur Verfügung, die aus vielen Jahren der Entwicklung, dem Experimentieren, dem Testen und der Anwendung von Drahtseilprüfgeräten der Serie gesammelt wurde. Und nehmen Sie die Wellenform als Beispiel als Referenz für den Benutzer, um einen korrekten Diagnosebericht für das Drahtseil zu erhalten.

Der vollständige Name der Serie harmloser Fehlerdetektoren ist die Serie künstlicher Unterstützung, Computer-Intelligenz-Beurteilung harmloser Fehlerdetektoren. Die sogenannte künstliche Unterstützung bezieht sich auf den künstlichen Drahtbruch, die Verschlechterung und die Beeinträchtigung der qualitativen Unterscheidung, die Beurteilung der Computerintelligenz bezieht sich auf die quantitative Bewertung des Computers auf der Grundlage qualitativer. Zum Beispiel: Ein Abschnitt einer Wellenform, wir arbeiten gemäß der Software als Erfahrungssache, wir beurteilen gebrochene Drähte (nennen wir es künstliche Unterstützung), nachdem die Beurteilung abgeschlossen ist, teilt uns der Computer automatisch die Position und Nummer des gebrochenen Drahtes mit, den wir beurteilen, sowie die Anzahl in der Schlaghöhe (nennen wir es Beurteilung durch Computerintelligenz).

In diesem Kapitel wird das System für jede Art von Wellenformen erläutert, die im Echtzeittestprozess auftreten. Analysieren Sie den Grund, der die Wellenform erzeugt, sowie den Einfluss des Drahtseilmaterials und der Struktur, der sich auf die Wellenformanalyse auswirkt. Gleichzeitig heißen wir den Benutzer herzlich willkommen, uns über ungewöhnliche Signale und das schwierige Problem zu informieren, auf das Sie bei der praktischen Arbeit durch das Senden von Teletext stoßen. Wir analysieren den Grund und lösen gemeinsam die Schwierigkeitsfrage.

Aufgrund der Pegelbegrenzung ist der Fehler unvermeidlich. Die Technologie zur Prüfung harmloser Fehler bei Drahtseilen ist ursprünglich ein neuer Studiengang, um unser eigenes Niveau kontinuierlich zu verbessern. Ich hoffe ernsthaft, dass der Benutzer die Schuld mit dem Fehler in diesem Handbuch behebt, und begrüßt die Korrektur. Wir werden dafür dankbar sein.

11.2 Feuerseilfehler

Während der Umdrehungsperiode kann das Drahtseil jede Art von Schadensphänomen aufweisen. Beispielsweise führen Verschleiß und Anlaufen des Drahtseils zu einer Verringerung der Querschnittsfläche des Drahtseils; Abnutzung, Oberflächenverhärtung und Anlaufen führen zu einer Veränderung der Leistung im Inneren des Drahtseils. Eine falsche Anwendung führt zu Seilverzerrungen usw. Das Service-Drahtseil weist möglicherweise Schäden auf, wie z. B. Bruch einzelner Drähte, Korrosion, Abnutzung, chaotische Leitung usw., und alle Schäden können zum Ausfall des Drahtseils führen. Aufgrund der Bedeutung des Drahtseils und der Leistungsmerkmale der Drahtseilstruktur tritt nur an einer Stelle des Drahtseils ein schwerwiegender Fehler auf, und das gesamte Drahtseil wird verschrottet. Sobald das Drahtseil kaputt ist, wird es daher nicht repariert.

11.3 Signalteilung

Das NDT-JRT-Drahtseilprüfgerät ist eine Art harmloser Fehlerprüfprodukte, die auf dem magnetischen Streuprinzip basieren. Daher können wir das Signal, das an der Fehlerposition erscheint, als magnetisches Streusignal verstehen. Analysieren Sie das Signal, das das Drahtseil aus diesem Winkel erzeugt. Es wird nicht schwer zu verstehen sein. Wir können das Testsignal im Allgemeinen in zwei Arten unterteilen: Hintergrundsignal und Fehlersignal.

11.3.1 Hintergrundsignal

Bei dieser Art von Signal handelt es sich um das „Jet-Wave-Signal“, das von der Struktur des Drahtseils erzeugt wird. Theoretisch nennen wir es Hintergrundsignal. Durch Verarbeitungsmethoden wie Differenz und Überlagerung usw. zwischen verschiedenen Teilen des Testsignals und der fortschrittlichen Sammelmagnetismus-Technologie eliminiert das Serientestsystem effektiv den negativen Einfluss, den das „Jet-Wave-Signal“ mit sich bringt, und verbessert das Signal-Rausch-Verhältnis des Testgeräts. Das Streufeld im Drahtseilstrahl ist in der Regel ein räumliches Feld mit zyklischer Verteilung, daher ist diese Art von Signal relativ gleichmäßig und leicht zu unterscheiden. Darüber hinaus spiegelt das „Jet-Wave-Signal“ die Struktureigenschaften des Drahtseils wider und spiegelt gleichzeitig auch bestimmte Zustände wie die Verschlechterung der Drahtseiloberfläche, das Anlaufen usw. wider. Wir werden dies anhand einiger Beispiele veranschaulichen, die wir in der Arbeit kennengelernt haben.

11.3.1.1 Normales „Jet-Wave-Signal“:

Bild 27 Teilprüfung des Balanceseils in Wellenform

Analysieren Sie wie folgt: Anhand des obigen Signals lässt sich erkennen, dass der Zustand der Drahtseilstruktur gut ist, kein Drahtbruch vorliegt, keine teilweise Verschlechterung vorliegt, kein Anlaufphänomen vorliegt, die Struktur streng verdreht ist und die Materialqualität besser ist.

Bild 28 Teiltest-Wellenform eines Portalkrans

Analysieren Sie wie folgt: Aus dem obigen Signal lässt sich schließen, dass der Zustand der Drahtseilstruktur gut ist, kein gebrochener Draht, keine teilweise Verschlechterung, kein Anlaufphänomen, aber die Struktur nicht gut verdreht ist und die Materialqualität besser ist.

Bild 29 Seilbahn-Zugseil Teilprüfung Wellenform Bild

Analysieren Sie wie folgt: Aus dem obigen Signal lässt sich schließen, dass der Zustand der Drahtseilstruktur nicht gut ist, kein gebrochener Draht, keine teilweise Verschlechterung, kein Anlaufphänomen, aber die Struktur ist schlechter verdreht als bei den beiden oben genannten Arten, die Materialreinheit ist nicht hoch, dies wird durch die Drahtseilverarbeitungstechnologie entschieden.

11.3.1.2 „Jet-Wave-Signal“ des Drahtseils bei Verschlechterungserscheinungen:

Bild 30 Teiltest-Wellenform eines Turmdrehkrans

Analysieren Sie wie folgt: Aus dem obigen Signal kann man ersehen, dass sich die Drahtseilstruktur im Nutzungsprozess stärker verändert hat. Die Wellenformschwankung im Bild zeigt, dass die magnetische Streuung der Strahlwelle ungleichmäßig ist. Bei magnetischer Leckage ist die Wellenform an einer größeren Stelle nach oben gerichtet und verhält sich wie eine Verschlechterung oder ein Anlaufen; Bei geringer magnetischer Streuung bewegt sich die Wellenform relativ zur Bezugslinie nach unten und verhält sich so, als ob die Teilquerschnittsfläche des Drahtseils zunimmt (z. B. bei schlaffem Strang). Diese Art der „Jet-Wave-Signal“-Erzeugung bringt oft gewisse Schwierigkeiten bei der qualitativen Unterscheidung gebrochener Drähte mit sich.

Hinweis: Die Bezugslinie bezieht sich auf die gestrichelte Linie im Bild.

11.3.1.3 „Jet-Wave-Signal“ des Drahtseils, wenn es Remanenz aufweist

Bild 31 Turmdrehkran in Häfen

Analysieren Sie wie folgt:

„Diese Art von Buchstaben wird als unerwünschtes Signal bezeichnet und wird dadurch verursacht, dass das Innere des Drahtseils den Magnetismus enthält. Der Grund für den Magnetismus kann in zwei Arten unterteilt werden: Eine Art ist, dass das Drahtseil vom Blitz getroffen wird, und die andere Art ist die Produktionstechnologie. Wenn Sie auf diese Art von Signal stoßen, sollten Sie das Seil zuerst entmagnetisieren und dann mehrere Male mit dem Instrument testen.

11.3.1.4 Endnaseneffekt des Drahtseils

Bild 32 Turmdrehkran im Hafen

Analysieren Sie wie folgt:

11.3.2 Analysemethode für Drahtbruchsignale

Der gebrochene Draht des Drahtseils wird im Allgemeinen unterteilt in: abgenutzter Drahtbruch, beschädigter Drahtbruch, angelaufener Drahtbruch, schneidender Drahtbruch, überlasteter Drahtbruch, verdrehter Drahtbruch und so weiter. Da das Drahtseil normalerweise aus vielen Wurzeldrähten mit gleichem Durchmesser oder aus Drähten mit unterschiedlichen Durchmessern und vielen Arten von Spezifikationen besteht, ist die Oberfläche oft rau, das Innere weist einen Luftspalt auf und ist kein durchgehender Körper aus ferromagnetischem Material. Wenn das Drahtseil magnetisiert ist, weist daher in seinem oberflächlichen Streufeld sowohl das gebrochene Drahtstreufeld als auch das Hintergrundstreufeld (Jet-Wave-Signal) auf, was für uns gewisse Schwierigkeiten bei der qualitativen Fehlersuche mit sich bringt.

11.3.2.1 Methode zur Parameteranpassung

Drahtseile unterschiedlicher Struktur haben unterschiedliche Parameter. Wenn wir die Parameter richtig und vernünftig wählen, können wir mit halbem Aufwand im Beurteilungsprozess das Doppelte des Ergebnisses erzielen. (Jede Parameterdefinition ist in der Anleitung zu sehen). Insbesondere die Vergrößerungsrate der Wellenformanpassung ist bei ihnen wichtig. Dieser Parameter dient dem Bediener dazu, das Bild bei der Beurteilung bequem zu sehen. Sein Parameter kann je nach Bedarf angepasst werden.

Nehmen Sie als Beispiel die folgende Wellenform:

Bild 33 Aktuelle Vergrößerungsrate der Wellenform: 6

Wie aus Abbildung 33 hervorgeht, erhöht das Fehlersignal die Erkennungsschwierigkeit aufgrund der Jet-Wave-Signalstörung und ist sehr schwer zu identifizieren. In dieser Situation können wir diese Art von Schwierigkeit effektiv reduzieren, indem wir die Vergrößerungsrate der Wellenform anpassen, wie das folgende Bild 34 zeigt:

Bild 34 Aktuelle Vergrößerungsrate der Wellenform: 2

Hinweis: Die Vergrößerungsrate der Wellenform wird lediglich zum Zoomen der Wellenformgröße verwendet. Durch die effektive Anpassung kann das Signal-Rausch-Verhältnis verbessert werden, die Schwierigkeit bei der Unterscheidung des Fehlersignals verringert werden, es hat nichts mit der Signalentnahme selbst zu tun, der Grad der Regulierung dient der Bequemlichkeit und eignet sich zur Unterscheidung und Analyse.

11.3.2.2 Scheitelwert-Vergleichsmethode

Methode zum Vergleich der Scheitelwerte. Diese Art von Methode wird im Allgemeinen bei niedrigem Signal-Rausch-Verhältnis verwendet. Aufgrund der unterschiedlichen Drahtseilstruktur ist auch der Drahtseildurchmesser unterschiedlich. Daher ist bei Drahtseilen mit unterschiedlicher Struktur die Leckage eines gebrochenen Drahtes nicht gleich. Im Prinzip ist die magnetische Streuung so groß, dass das dicke Drahtseil stärker gebrochen ist als das dünne, weshalb das von ihm erzeugte Signal groß wäre. Angesichts des dünnen Drahtseilbruchs können wir einen Vergleich anhand der Signalcharakteristik und des Scheitelwerts vornehmen, wobei der Schwellenwert angepasst wurde.

Wie folgendes Bild 35:

Bild 35 Markierte Position VPP: 41, 29 (Hintergrundsignal VPP)

Bild 36 Markierte Position VPP: 55, 55

Daraus kann man vergleichen, um zu erhalten, dass die an diesen beiden Punkten erzeugte magnetische Streuung größer ist als die in Bild 35 markierte Position, die Datenunterschiede zwischen den beiden Scheitelwerten gleich sind und das charakteristische Signal offensichtlich ist, nämlich, dass der Wellenformscheitel dem gleichschenkligen Dreieck mit spitzem Winkel ähnelt, daher können wir es als Drahtbruchsignal bestimmen.

Bild 37 Spezielle Drahtbruchsignale (Förderseil der Yuyang Coalmine)

Dies ist das Bild des Drahtbruchsignals, der Abstand zwischen den beiden Enden ist ziemlich groß, sie haben ein „M“ gebildet und können als Drahtbruch beurteilt werden, abgesehen davon, dass es sich um einen kontinuierlichen Drahtbruch handelt.

Die obige Situation ist die häufigste Schwierigkeit, die bei der Verwendung des Drahtseilprüfgeräts der Serie auftritt. Um die geübte Nutzung und das Verständnis zu erreichen, müssen wir Erfahrung in der Routinearbeit sammeln, damit wir sie verdauen können.

11.4 Bewertung des Drahtseildurchmessers

Im Drahtseil-Computertest-Diagnosesystem erfolgt die Bewertung des Drahtseildurchmessers indirekt über das LMA-Testsignal. Da sich die innere und äußere Verschlechterung und das Anlaufen des Drahtseils auf die Änderung der metallischen Querschnittsfläche auswirken, kann bei geringfügigem Anlaufen der Drahtseildurchmesser anhand der Änderung der Querschnittsfläche berechnet werden.

Wenn beispielsweise die Drähte der Außenschicht des Drahtseils zu 2/3 abgenutzt sind, verringert sich die metallische Querschnittsfläche des 6*19-Drahtseils um 1,54 %, die metallische Querschnittsfläche des 6*7-Drahtseils verringert sich um 4,19 % und die Reduzierung der metallischen Querschnittsfläche anderer struktureller Drahtseile wird durch Berechnung ermittelt.

11.5 Bewertung des Anlaufens von Drahtseilen

Nach der aktuellen nationalen und internationalen Untersuchung des Status quo zu urteilen, verfügte die Bewertung der Anlaufeigenschaften von Drahtseilen nicht über die geeignete Methode. Das Anlaufen des Drahtseils könnte sich jedoch durch das Signal für die Querschnittsflächenprüfung widerspiegeln, während schwerwiegende Beschädigungen durch das Signal für die Drahtbruchprüfung widergespiegelt werden könnten.

12. Sicherheitskoeffizient des Drahtseils

13. Sensoroption