Der Hammertyp Brinell-Härtetester wendet die Prüfkraft auf eine Stahlkugel an, um die Materialhärte zu messen.,und der Brinell-Härtewert wird ermittelt, indem der Eindrückungsdurchmesser gemessen und die entsprechende Härteumrechnungstabelle abgerufen wird.
Eigenschaften eines Brinell-Härteprüfers
Einfache Konstruktion:Besteht aus einem Stützrahmen, einem barförmigen Härte-Referenzblock, einer Stahlkugel und einem Lesemikroskop mit einem einfachen mechanischen Aufbau
Übertragbarkeit:Kompakte Größe und geringes Gewicht für den einfachen Transport und die Vor-Ort-Prüfung
Kostenwirksam:Erschwinglicher im Vergleich zu anderen Härtetesterarten
Umfang der Prüfungen:Für große, zusammengebaute, nicht abschneidbare oder unbewegliche Werkstücke, einschließlich Gießereien, Schmiedearbeiten, Stahlwaren, Nichteisenmetalle und wärmebehandelte Halbfabrikate
Prüfverfahren für den Brinell-Härteprüfer des Hammertyps
Vorbereitung der Probe:Stellen Sie sicher, dass die Probenoberfläche flach und frei von Öl, Schmutz und Verunreinigungen für eine genaue Messung ist
Ausrüstung des Prüfers:Der Brinell-Härteprüfer des Hammertyps wird auf die Probe montiert, wobei die senkrechte Ausrichtung auf die Prüfoberfläche beibehalten wird.
Schlagversuch mit Hammer:Schlagen Sie den Stoßkolben auf der Testertop mit einem Hammer, um die Stahlkugel in die Probe zu fahren
Jede Teststelle sollte nur einmal betroffen sein, wenn wiederholte Einbrüche an derselben Stelle die Testergebnisse beeinträchtigen.
Die Messung der Vertiefung:Messen Sie mit einem Messmikroskop den Eindruckdurchmesser auf der Probe und notieren Sie den Messwert
Auswertung der Härtetabelle:Die entsprechende Brinell-Härte wird anhand des gemessenen Eindruckdurchmesser in der Härteumrechnungstabelle ermittelt.
Wichtige Vorsichtsmaßnahmen beim Testen
Kalibrierung vor der Prüfung:Überprüfung des ordnungsgemäßen Arbeitszustands und der erforderlichen Kalibrierung vor dem Betrieb
Einheitlichkeit der Schlagkraft:Bei jeder Prüfung muss eine gleichbleibende Schlagkraft aufrechterhalten werden, da die Schlagkraft des Hammers die Prüfwerte beeinflusst.
Einheit für die Steuerung des Abstands zwischen Eindrückungen:Beibehalten Sie einen minimalen Abstand von Zentrum zu Zentrum zwischen benachbarten Einbrüchen (normalerweise 10 mm), um gegenseitige Störungen zu vermeiden
Genauigkeit des Lesens:Bei der Bestimmung des Eindruckdurchmesser mit dem Messmikroskop sorgfältig für genaue Messungen